Токарный резец по дереву из штока амортизатора

Мастерим токарный резец по дереву из старого напильника

Токарное дело, принадлежит к разряду тех, что требуют для себя самое небольшое число инструментов. Действительно, обзаведясь, несколькими основными резцами, можно делать очень многие работы. Дальнейшие же расширение «парка» инструментов, позволяет, в основном повысить удобство и скорость работы. Разумеется, есть несколько узкоспециализированных резцов, патронов, задних центров, обойтись без которых, в их сфере деятельности, довольно сложно. Но работы эти, порой довольно экзотические, а такие изделия, как например, токарные штучки со смещенным центром вращения, представляют интерес далеко не у всех и выглядят скорее как забавный эксперимент, чем как образец прекрасного. Ну, или как этакая демонстрация мастерства. Так же, как и сверхбольшие и сверхмалые изделия. Сверх тонкие и сверхдлинные. Все это трогает разум, но не душу.

Токарные резцы для работы по дереву, мастера нередко, делают самостоятельно — отчасти, из за относительной несложности процесса, треть которого занимает близкая и родная токарная работа по дереву, отчасти из за высокой стоимости хороших готовых резцов. При конструировании такого инструмента, весьма важно обзавестись подходящей железкой — форма, сорт стали. И здесь, весьма неплохо работают старые, вышедшие из строя напильники. По металлу.

Все — от нас до почти годовалых
Толковищу вели до кровянки,
А в подвалах и полуподвалах
Ребятишкам хотелось под танки.
Не досталось им даже по пуле,
В ремеслухе живи не тужи.
Ни дерзнуть, ни рискнуть, но рискнули —
Из напильников сделать ножи.

«Баллада о детстве», В.С. Высоцкий.

Полотно напильника имеет неплохую для наших целей сталь, хорошую фабричную закалку, нужно только выбирать в качестве заготовок, экземпляры постарше. У нынешних, закаливают только поверхность. Аккуратно не допуская перегрева, выпилив заготовку нужной формы, требуется заточить ее и снабдить удобной рукояткой, все. При этом опускается целый пласт сложных работ по термической обработке.

Таким образом, из старых напильников можно сделать довольно много форм резцов и режущих вставок для специальных держателей.

Что понадобится для работы.

Инструменты

Набор слесарного, разметочного инструмента. УШМ, лучше небольшая — ей гораздо удобнее выполнять мелкие и более-менее точные работы. Абразивные круги для нее — толстый «зачистной» и тоненький для резки. Понятно — защитные наушники и очки. Пригодился удлинитель. Большие слесарные тиски. Что то, для поливания заготовки водой, удобно сделать «брызгалку» из мягкой пластиковой бутылки, проплавив горячей проволочкой несколько мелких отверстий в пробке. Спиртовой, не смываемый водой фломастер для разметки. Инструмент для заточки — электроточило, абразивный круг.

Материалы

Собственно сам напильник, подходящего размера и профиля, готовая рукоятка или материалы для ее изготовления — заготовка-чурбачок, кусочек тонкостенной трубки подходящего диаметра. ЛКМ, кисть.

Итак, прежде всего, определяемся с формой резца и подбираем подходящий напильник-заготовку, как уже говорилось, постарше — сейчас, при изготовлении закаливают по другому. Ниже, показано изготовление довольно мощного резца для торцевого точения, впрочем, его кое-где удобно использовать и для обычного точения, в центрах.

После подбора напильника, поверхность его, лучше обточить, видел и «ленивые» резцы, с насечкой — не слишком красиво и не особенно приятно держать руками. А учитывая, что при точении готовым резцом, таки придется одной (голой, в перчатке опасно) рукой все время держаться за железку, лучше все же расстараться. Обточку лучше всего делать УШМ, перевернув ее «от себя», вроде как работают абразивными кругами на липучках или с лепестками. Заготовку при этом, удобно закрепить небольшой струбциной, периодически ее переставляя. Диск — толстый корундовый, для зачистки. Главная особенность — не допустить перегрева и отпуска металла заготовки, иначе, вся заводская закалка псу под хвост. УШМ, инструмент оборотистый и пережечь им железку, проще простого. Здесь следует заранее настроиться на длительную возню. Буквально несколько движений инструментом и полив водой, несколько движений и полив. И так до нужной кондиции. Перегрев можно определить визуально по цветам побежалости — первым будет коричневатый. Но это уже авария. Время обработки должно быть тем короче, чем ближе инструмент к краю или тонким частям заготовки. Не повредит, иногда потрогать обрабатываемую железку пальцем — проверить, справляется ли наш полив с избытком тепла, если руку не удержать, идем пить чай с шоколадными конфетами — заслужили. Если заготовка не горячая, порядок, можно еще точить.

Сточив зубчики, на гладкой поверхности делаем разметку железки резца. Спиртовой фломастер, прекрасно подойдет. Учитываем, что резец постепенно укорачивается при периодических заточках, но слишком длинная железка заставит руки токаря находиться при работе в неудобном положении, да и «развесовка» резца, особенно большого, будет неприятная.

При выпиливании резца, удобно пользоваться большими тисками. Диск сменяем на тонкий отрезной, использовались диски толщиной 1 мм. При резке, все сказанное о перегреве и цветах побежалости, остается в силе. Внимательно за этим делом следим — чем дальше, тем огорчительнее будет выбросить почти готовую заготовку железки.

Железка выпилена, где надо, скругляем острые грани, подтачиваем изъяны. Порядок. Самое муторное выполнено, остались рукоятка и заточка.

Рукоятка у токарных резцов своеобразная и прежде всего, довольно длинная — для безопасности, ну и удобно вообще то. Существуют различные их формы, полюбопытствуем, что делает Роберт Сорби — локомотив в изготовлении режущего инструмента для деревяшечников.

Вот нашлась у него небольшая табличка с ассортиментом размеров ручек, можно подобрать подходящий. Ручка вытачивается из дерева — красиво из древесины плодовых деревьев, просто и дешево из березового полена без сучков. Рекомендуют ручки делать из клена — он меньше «набивает» руки, однако здесь, к инструменту не потребуется прикладывать значительное усилие.

Итак, определились с размерами, деревяшку подобрали, выточили. Точение простое, «в центрах», без особых выкрутасов.

Декоративные колечки, при желании можно нанести железной проволокой. Делается простой инструмент — небольшой отрезок проволоки, к концам которого прикрепляются ручки — короткие палочки. Проволока натягивается руками и прижимается к вращающейся детали в нужном месте. Чтобы проволока не «рыскала» по детали, особенно на «спусках», ножом-косяком делают небольшую канавку. Через некоторое время проволока в месте трения нагревается и прижигает дерево, одновременно «выедая» канавку. Украшение можно шкурить, обугленный след остается в канавке.

После зашкуривания, рукоятку покрывал лаком. На этот счет существуют разные мнения, выбирать токарю. Металлическое колечко сделал из тонкостенной стальной трубки — ручка от поломанной швабры с рычагом отжима губки-тряпки. Сталь довольно тонкая, но колечко здесь скорее декоративное — железку предпочитаю вклеивать, а не вбивать. Локомотив-Роберт, железки таки забивает, колечки у него бронзовые. Оно конечно красивее.

В торце ручки, длинным сверлом подходящего диаметра сверлил глубокое отверстие, потом, на половину глубины рассверливал сверлом потолще, добиваемся того, чтобы хвостовик железки, в это отверстие входил с некоторым усилием. Готовится нужный объем эпоксидного клея. Весьма удобно использовать при этом лоточки от «коробочных» конфет. Ножницами отрезается одно «посадочное место», в нем смешиваются компоненты клея. После, лоточек без сожалений выбрасывается. Длинной палочкой смазываются стенки отверстия и хвостовик железки. Насаживаем рукоятку, удаляем выступивший лишний клей, или добавляем палочкой при не полном заполнении отверстия. Резец с вклеиваемой железкой устанавливается вертикально, желательно, в теплое место — полимеризация клея будет происходить быстрее, прочность его увеличивается. Лоточек с остатками клея и палочкой, пока не выбрасываем — это контрольный образец, по нему удобно судить о «схватывании» клея, не тревожа наш резец.

После полного застывания эпоксидного клея, осталось только заточить резец. Здесь тоже возможны варианты, например различный угол вершины, угол режущей кромки. Последний, не следует делать слишком острым, иначе резец будет слишком сильно зарываться в заготовку, его трудно будет контролировать. Режущая кромка будет быстро затупляться. Угол вершины, для универсального применения, удобно делать менее 90 градусов.

Первоначальное формирование режущей кромки лучше делать на электроточиле, не забывая про охлаждение, окончательную доводку на низкооборотистом абразивном круге. Вишенка на торт — полировка лезвия на кожаной поверхности с пастой ГОИ.

РЕЗЕЦ ПО ДЕРЕВУ из стакана автомобильного амортизатора

Oyunçu kontrollarını göstərin

  • Tarixində dərc edildi 3 İyn 2015

Şərh • 76

Спасибо за видео! А вот вопрос, входная труба к глушителю авто подойдет? Их много выкидывают. А метал вроде норм. И рельеф можно подобрать любой, даже под ложкорез.

Хорошая идея.молодец вы там как бобры.

Одним словом мастер на все случаи.

Спасибо вам за предоставленную информацию. Кто бы мог подумать, что труба внутри амортизатора такая жесткая. Это хорошо для токарных инструментов?

Аморы разные. Для токарных резцов может подойти только шток. Нужны старые уазовские ,газ, зил.

I like yours video – but I noticed you do not tempering your chisels . In my experience tempering will help from chipping. I often use to buy cheap China , Taiwan, Korean or Japanese chisels and after re-shaping – quenching and tempering this start be lot better chisels.

Согласен с тобой. Но с отпуском можно и ошибиться и поэтому, если и сколется , Что бывает редко при таких нагрузках ,то мне проще переточить резец. Спасибо. Удачи.

Лерыч ты крутой мужик, у тебя и ржавый гвоздь всё режет! А у других хорошие резаки не режут.

А у меня вопрос,-можно ли болгаркой газовый амортизатор разбирать?

Ну что такое фирменная стамеска или нож? Берется кругляк, отковывается, и это в лучшем случае, а так обработка на токарном, наждаком, закалка, не факт, что хорошая и продают потребителю, что он на выходе получает, дело случая, а когда своими руками, то и закалишь, как тебе надо и металл какой тебе надо возьмешь, полюбому выйдет лучьше самого именитого производителя! При условии знаний и желания?

День добрый, а на вашей практика из чего получилась “самая то” стамеска? Я имею ввиду не инструментальная сталь

Полностью поддерживаю. Из опробованных у8, у 10, 9хф, 65г, р6м5, 9хфм( та самая рамная пила) тоже выделил для себя 9хфм.

@лерыч к ,спасибо вам за ответ

Из стали 9ХФ , 9ХС и её аналоги. Это рамная пила, пильный диск по дереву ( желательно СССР)

А для токарного по дереву пойдет стакан амортизатора?

стакан водки попробуй

Как для кого,но лучшие резцы это механическая ножовка на которо написано HSS

безверхов а я согласен с тобой по поводу говорунов даже не говорунов а нарциссов любующихся собой в инете лерыч чем берет- лаконичностью доходчивостью краткостью вот и не нужно а сделаю из стакана резец благо сын поменял амортизаторы на -9 ке а из штока может резец на токарку. удачи вам умельцы. курск с вами

Спасибо. Успехов в творчестве.

я прочитал водой колить надо ну или на крайний случай с солью, но по логике вещей сталь должна быть хороший а что то не получилось, а от иномарок не подойдет как думаешь?

Я думаю нужно от старых Советских машин искать аморы.

Здравствуй Лерыч посмотрел это видео, пошел в сервис сделал заготовки из стакана амортизатора и что то не получается заколить заготовку и в воде пробовал и в соленой воде и в масле тоже пробовал, а напильники ее берет и посотижами мягкий метал гнется. может что то я не так делаю или что?

Здравствуйте. В комментариях под видео уже говорилось про это. К сожалению качество амортизаторов разное. Не даром сервисы завалены новыми, но уже текущими стойками амортизаторов. Желательно найти от старых машин , лучше СССР.

“Имеет место” и “быть” – это одно и тоже! Масло масляное. А вот про “имеет место жить” это хитрая “тавталогия”. Зачёт! А вообще Лерыч, на ваш канал молодых говорунов отсылаю, чтобы поучились говорить кратко и по существу на хорошем русском языке. А то развелось самодеятельных режиссеров-сценасристов-познеров в одном лице – про ржавый гвоздь готовы полчаса говорить, не отводя объектива от своей физии.

Спасибо. Вы их отсылайте, я буду принимать. Удачи.

повторил всю процедуру,стамеска не берет закалку пробовал резать . дерево мнёт железо

лерыч к спасибо попробую,минигорн все не когда сделать.

Попробуйте нагреть больше, на сколько возможно и в СОЛЁНУЮ воду. Бывает помогает. Если нет, значит такой металл. Делают не пойми из чего, потому и текут новые стойки через неделю.

Лерыч! добрался и я до АМОРА. И толщина стали не понравилась, и качество. Сильно мягкая и тонкая. Гнется. Амор с девятки. А вот шток меня заинтересовал. Что если его внутри просверлить, а потом на 2 части распустить? Попробую отдать на завод для эксперимента. Если не поддастся сверлу, придется его отпустить. И вот вопрос. В чем потом его калить? У Вас был опыт работы со штоками?

Понял, спасибо! После праздников займусь. Потом , если получится, отпишусь. Пока решил немного по ножам косякам пройтись. С Наступающим! Здоровья и дальнейших творений.

Действительно, у аморов сталь везде разная. Из штоков токарные резцы делал. Они видимо цементированные. Просверлишь нормально. А закаливал в воде.

классификация токарных резцов по дереву в народных массах такая 1)напильник углеродка -начальный уровень 2)подшипники ШХ 15- хорошо ,но при интенсиве очень часто подтачивать.3)быстрорезы Р9,Р12,Р18- каждый хорош по сволему,работа удовольствие.4)победит- на любителя точится туго ,заточку держит долго -балясин наточит кучу без правки .ну вот где то так, а остальное алхимия

+лерыч к я конечно одобряю самоделки, НО МАТЕРЬ БОЖЬЯ КАК МНЕ СТРЕМНО ЗА ТВОИ НОГИ.

Так это для токарных резцов классификация.

закалка в воду. неужели масла 200мл не нашлось или хотя бы отработки

@лерыч к правильно, только не многие сплавы мет в масле закаляют, с большим количеством хрома, никеля, ванадия, молибдена.

+Sergius Sergius Дело в жёсткости закалки, в масле эти стали закалку не берут. Если и в простой воде не возьмёт, то в солёной.

Сталь стакана говно полное. затачивал для вырубки паранита диаметром 32 мм. едва справляется

дак сейчас времена когда стандарты не обязательно соблюдать) одно изделие годное и по правилом зделанное , второе могут смастырить из того что осталось)

ВОООООООТ! Наконец-то! Всё правильно! Если стакан из Сталь-3 сделан (из неё же делают монтажные уголки), то углерода в нем на столько мало, что закаливать можно сколько угодно – только остатки выжгите (углерода) и всё! Придать твердость такой стали можно только цементацией (поверхностный слой насыщается углеродом, а потом закаливается), но это очень долго и нужно выдержать температурный режим.
На глаз нормально закалить сможет только человек, который постоянно этим занимается (Он видит температуру нагрева по цвету нагретого металла и знает – для какой стали какая температура нужна).

+Sergius Sergius Сталь сырая, поэтому и аморы . часто текут. На параните и нормальные пробойники тупятся, а Вы сырой сталью хотите. Закалить надо и именно в воде. А некоторые вообще не возможно закалить, вот в них сталь г—о.

как ты варварски используешь штанген не по назначению – это жесть

Когда дое..ться не до чего мы доеб..ся до Штангена. Троли всегда лицо прячут за аватаркой? Если тебе не нравится не смотри и уйди молча,хрен ли ты тут гадишь? Я знаю,что стакан мягкий,но не знал,что можно калить-попробую (СССРовский).

@чёткий канал
:)))))) Всегда забавляли такие люди! Википедия – спаравочный портал, но НИКАК не достоверный источник информации. Да, там много и обо всём, есть какой-то контроль достоверности, но это не тот источник.
Вы бы лучше почитали учебники и энциклопедии :))))))) Бич нашего времени – нетерпеливость.
Я пять лет работал слесарем-инструментальщиком (96-01г) на участке приспособлений. Штангель был советский, на 300мм, на губках не было никаких напаек. Использование инструмента включало в себя – замер и разметку заготовок и деталей. Да-да, чертили все (не только я, а все, я пришел туда учеником) прямо на сырых и подкаленных заготовках прямо так, как Лерыч на видео. Никаких дефектов не было ни у кого. Сильно просто не надо шкрябать – это не напильник, но риску на стали обозначить – одна из прямых задач штангеля.
А то, что Вы написали тут из Вашей любимой википедии – бредятина, уж простите! Представьте, что человек ни разу не видел штангель и не представляет как он выглядит. Из Вашей цитаты, человек подумает, что этот “волшебный” штангель должен лежать в чехле, под стеклянным колпаком, с вооруженной охраной, а слесаря в цеху ходят вокруг него, нежно достают, протирают время от времени и кладут обратно, ведь трения об измеряемые поверхности нежелательно допускать :))))))
С рейсмусом то же самое было. Только пользовались ими в основном фрезеровщики, им он чаще был удобнее. Но риски на заготовках отчерчивали так же, прямо губками, без всяких белых перчаток.
На счет бережливости – согласен, нельзя бросать где попало (чтобы не наступить), после работы нужно обязательно очистить грязь (выдували воздухом из шланга, если таковая имелась) и смазать маслом (там нужно буквально половина капли на тряпочку).
Как-то так :)))))
Лерыч, спасибо за видео! Поговори со старожилами, может найдешь кого, кто по искре может марку стали назвать примерно. Сильно облегчит жизнь.
Всем бобра 😉

@чёткий канал Циркуль нониусный типа ЦН-150 конечно есть у каждого и не один. Но даже в этом случае перенося размер будут вносится две дополнительные погрешности (снятия измерения и установки на циркуле). Те же пассатижи позволяют кусать проволку, хотя есть такие, которые не могут ее кусать и чё теперь, пойти в адепты некусачих пассатижеманов?

Отличная мысль использовать стойки!
В Н.Новгороде амортизаторы и стойки в металлолом их не принимают, поэтому их много валяется у сервисов.
Башку зря срезали, стойки всегда в масле и легко разбираются.
Буду применять Ваш метод. Спасибо и Удачи.

принимают. только заставляют их просверливать.

РЕЗЕЦ ПО ДЕРЕВУ из стакана автомобильного амортизатора

Kích thước video:

Hiển thị các điều khiển trình phát

  • Xuất bản 03 Th06, 2015

NHẬN XÉT • 76

Спасибо за видео! А вот вопрос, входная труба к глушителю авто подойдет? Их много выкидывают. А метал вроде норм. И рельеф можно подобрать любой, даже под ложкорез.

Хорошая идея.молодец вы там как бобры.

Одним словом мастер на все случаи.

Спасибо вам за предоставленную информацию. Кто бы мог подумать, что труба внутри амортизатора такая жесткая. Это хорошо для токарных инструментов?

Аморы разные. Для токарных резцов может подойти только шток. Нужны старые уазовские ,газ, зил.

I like yours video – but I noticed you do not tempering your chisels . In my experience tempering will help from chipping. I often use to buy cheap China , Taiwan, Korean or Japanese chisels and after re-shaping – quenching and tempering this start be lot better chisels.

Согласен с тобой. Но с отпуском можно и ошибиться и поэтому, если и сколется , Что бывает редко при таких нагрузках ,то мне проще переточить резец. Спасибо. Удачи.

Лерыч ты крутой мужик, у тебя и ржавый гвоздь всё режет! А у других хорошие резаки не режут.

А у меня вопрос,-можно ли болгаркой газовый амортизатор разбирать?

Ну что такое фирменная стамеска или нож? Берется кругляк, отковывается, и это в лучшем случае, а так обработка на токарном, наждаком, закалка, не факт, что хорошая и продают потребителю, что он на выходе получает, дело случая, а когда своими руками, то и закалишь, как тебе надо и металл какой тебе надо возьмешь, полюбому выйдет лучьше самого именитого производителя! При условии знаний и желания?

День добрый, а на вашей практика из чего получилась “самая то” стамеска? Я имею ввиду не инструментальная сталь

Полностью поддерживаю. Из опробованных у8, у 10, 9хф, 65г, р6м5, 9хфм( та самая рамная пила) тоже выделил для себя 9хфм.

@лерыч к ,спасибо вам за ответ

Из стали 9ХФ , 9ХС и её аналоги. Это рамная пила, пильный диск по дереву ( желательно СССР)

А для токарного по дереву пойдет стакан амортизатора?

стакан водки попробуй

Как для кого,но лучшие резцы это механическая ножовка на которо написано HSS

безверхов а я согласен с тобой по поводу говорунов даже не говорунов а нарциссов любующихся собой в инете лерыч чем берет- лаконичностью доходчивостью краткостью вот и не нужно а сделаю из стакана резец благо сын поменял амортизаторы на -9 ке а из штока может резец на токарку. удачи вам умельцы. курск с вами

Спасибо. Успехов в творчестве.

я прочитал водой колить надо ну или на крайний случай с солью, но по логике вещей сталь должна быть хороший а что то не получилось, а от иномарок не подойдет как думаешь?

Я думаю нужно от старых Советских машин искать аморы.

Здравствуй Лерыч посмотрел это видео, пошел в сервис сделал заготовки из стакана амортизатора и что то не получается заколить заготовку и в воде пробовал и в соленой воде и в масле тоже пробовал, а напильники ее берет и посотижами мягкий метал гнется. может что то я не так делаю или что?

Здравствуйте. В комментариях под видео уже говорилось про это. К сожалению качество амортизаторов разное. Не даром сервисы завалены новыми, но уже текущими стойками амортизаторов. Желательно найти от старых машин , лучше СССР.

“Имеет место” и “быть” – это одно и тоже! Масло масляное. А вот про “имеет место жить” это хитрая “тавталогия”. Зачёт! А вообще Лерыч, на ваш канал молодых говорунов отсылаю, чтобы поучились говорить кратко и по существу на хорошем русском языке. А то развелось самодеятельных режиссеров-сценасристов-познеров в одном лице – про ржавый гвоздь готовы полчаса говорить, не отводя объектива от своей физии.

Спасибо. Вы их отсылайте, я буду принимать. Удачи.

повторил всю процедуру,стамеска не берет закалку пробовал резать . дерево мнёт железо

лерыч к спасибо попробую,минигорн все не когда сделать.

Попробуйте нагреть больше, на сколько возможно и в СОЛЁНУЮ воду. Бывает помогает. Если нет, значит такой металл. Делают не пойми из чего, потому и текут новые стойки через неделю.

Лерыч! добрался и я до АМОРА. И толщина стали не понравилась, и качество. Сильно мягкая и тонкая. Гнется. Амор с девятки. А вот шток меня заинтересовал. Что если его внутри просверлить, а потом на 2 части распустить? Попробую отдать на завод для эксперимента. Если не поддастся сверлу, придется его отпустить. И вот вопрос. В чем потом его калить? У Вас был опыт работы со штоками?

Понял, спасибо! После праздников займусь. Потом , если получится, отпишусь. Пока решил немного по ножам косякам пройтись. С Наступающим! Здоровья и дальнейших творений.

Действительно, у аморов сталь везде разная. Из штоков токарные резцы делал. Они видимо цементированные. Просверлишь нормально. А закаливал в воде.

классификация токарных резцов по дереву в народных массах такая 1)напильник углеродка -начальный уровень 2)подшипники ШХ 15- хорошо ,но при интенсиве очень часто подтачивать.3)быстрорезы Р9,Р12,Р18- каждый хорош по сволему,работа удовольствие.4)победит- на любителя точится туго ,заточку держит долго -балясин наточит кучу без правки .ну вот где то так, а остальное алхимия

+лерыч к я конечно одобряю самоделки, НО МАТЕРЬ БОЖЬЯ КАК МНЕ СТРЕМНО ЗА ТВОИ НОГИ.

Так это для токарных резцов классификация.

закалка в воду. неужели масла 200мл не нашлось или хотя бы отработки

@лерыч к правильно, только не многие сплавы мет в масле закаляют, с большим количеством хрома, никеля, ванадия, молибдена.

+Sergius Sergius Дело в жёсткости закалки, в масле эти стали закалку не берут. Если и в простой воде не возьмёт, то в солёной.

Сталь стакана говно полное. затачивал для вырубки паранита диаметром 32 мм. едва справляется

дак сейчас времена когда стандарты не обязательно соблюдать) одно изделие годное и по правилом зделанное , второе могут смастырить из того что осталось)

ВОООООООТ! Наконец-то! Всё правильно! Если стакан из Сталь-3 сделан (из неё же делают монтажные уголки), то углерода в нем на столько мало, что закаливать можно сколько угодно – только остатки выжгите (углерода) и всё! Придать твердость такой стали можно только цементацией (поверхностный слой насыщается углеродом, а потом закаливается), но это очень долго и нужно выдержать температурный режим.
На глаз нормально закалить сможет только человек, который постоянно этим занимается (Он видит температуру нагрева по цвету нагретого металла и знает – для какой стали какая температура нужна).

+Sergius Sergius Сталь сырая, поэтому и аморы . часто текут. На параните и нормальные пробойники тупятся, а Вы сырой сталью хотите. Закалить надо и именно в воде. А некоторые вообще не возможно закалить, вот в них сталь г—о.

как ты варварски используешь штанген не по назначению – это жесть

Когда дое..ться не до чего мы доеб..ся до Штангена. Троли всегда лицо прячут за аватаркой? Если тебе не нравится не смотри и уйди молча,хрен ли ты тут гадишь? Я знаю,что стакан мягкий,но не знал,что можно калить-попробую (СССРовский).

@чёткий канал
:)))))) Всегда забавляли такие люди! Википедия – спаравочный портал, но НИКАК не достоверный источник информации. Да, там много и обо всём, есть какой-то контроль достоверности, но это не тот источник.
Вы бы лучше почитали учебники и энциклопедии :))))))) Бич нашего времени – нетерпеливость.
Я пять лет работал слесарем-инструментальщиком (96-01г) на участке приспособлений. Штангель был советский, на 300мм, на губках не было никаких напаек. Использование инструмента включало в себя – замер и разметку заготовок и деталей. Да-да, чертили все (не только я, а все, я пришел туда учеником) прямо на сырых и подкаленных заготовках прямо так, как Лерыч на видео. Никаких дефектов не было ни у кого. Сильно просто не надо шкрябать – это не напильник, но риску на стали обозначить – одна из прямых задач штангеля.
А то, что Вы написали тут из Вашей любимой википедии – бредятина, уж простите! Представьте, что человек ни разу не видел штангель и не представляет как он выглядит. Из Вашей цитаты, человек подумает, что этот “волшебный” штангель должен лежать в чехле, под стеклянным колпаком, с вооруженной охраной, а слесаря в цеху ходят вокруг него, нежно достают, протирают время от времени и кладут обратно, ведь трения об измеряемые поверхности нежелательно допускать :))))))
С рейсмусом то же самое было. Только пользовались ими в основном фрезеровщики, им он чаще был удобнее. Но риски на заготовках отчерчивали так же, прямо губками, без всяких белых перчаток.
На счет бережливости – согласен, нельзя бросать где попало (чтобы не наступить), после работы нужно обязательно очистить грязь (выдували воздухом из шланга, если таковая имелась) и смазать маслом (там нужно буквально половина капли на тряпочку).
Как-то так :)))))
Лерыч, спасибо за видео! Поговори со старожилами, может найдешь кого, кто по искре может марку стали назвать примерно. Сильно облегчит жизнь.
Всем бобра 😉

@чёткий канал Циркуль нониусный типа ЦН-150 конечно есть у каждого и не один. Но даже в этом случае перенося размер будут вносится две дополнительные погрешности (снятия измерения и установки на циркуле). Те же пассатижи позволяют кусать проволку, хотя есть такие, которые не могут ее кусать и чё теперь, пойти в адепты некусачих пассатижеманов?

Отличная мысль использовать стойки!
В Н.Новгороде амортизаторы и стойки в металлолом их не принимают, поэтому их много валяется у сервисов.
Башку зря срезали, стойки всегда в масле и легко разбираются.
Буду применять Ваш метод. Спасибо и Удачи.

принимают. только заставляют их просверливать.

РЕЗЕЦ ПО ДЕРЕВУ из стакана автомобильного амортизатора

Показувати елементи керування програвачем

  • Опубліковано 3 чер 2015

КОМЕНТАРІ • 76

Спасибо за видео! А вот вопрос, входная труба к глушителю авто подойдет? Их много выкидывают. А метал вроде норм. И рельеф можно подобрать любой, даже под ложкорез.

Хорошая идея.молодец вы там как бобры.

Одним словом мастер на все случаи.

Спасибо вам за предоставленную информацию. Кто бы мог подумать, что труба внутри амортизатора такая жесткая. Это хорошо для токарных инструментов?

Аморы разные. Для токарных резцов может подойти только шток. Нужны старые уазовские ,газ, зил.

I like yours video – but I noticed you do not tempering your chisels . In my experience tempering will help from chipping. I often use to buy cheap China , Taiwan, Korean or Japanese chisels and after re-shaping – quenching and tempering this start be lot better chisels.

Согласен с тобой. Но с отпуском можно и ошибиться и поэтому, если и сколется , Что бывает редко при таких нагрузках ,то мне проще переточить резец. Спасибо. Удачи.

Лерыч ты крутой мужик, у тебя и ржавый гвоздь всё режет! А у других хорошие резаки не режут.

А у меня вопрос,-можно ли болгаркой газовый амортизатор разбирать?

Ну что такое фирменная стамеска или нож? Берется кругляк, отковывается, и это в лучшем случае, а так обработка на токарном, наждаком, закалка, не факт, что хорошая и продают потребителю, что он на выходе получает, дело случая, а когда своими руками, то и закалишь, как тебе надо и металл какой тебе надо возьмешь, полюбому выйдет лучьше самого именитого производителя! При условии знаний и желания?

День добрый, а на вашей практика из чего получилась “самая то” стамеска? Я имею ввиду не инструментальная сталь

Полностью поддерживаю. Из опробованных у8, у 10, 9хф, 65г, р6м5, 9хфм( та самая рамная пила) тоже выделил для себя 9хфм.

@лерыч к ,спасибо вам за ответ

Из стали 9ХФ , 9ХС и её аналоги. Это рамная пила, пильный диск по дереву ( желательно СССР)

А для токарного по дереву пойдет стакан амортизатора?

стакан водки попробуй

Как для кого,но лучшие резцы это механическая ножовка на которо написано HSS

безверхов а я согласен с тобой по поводу говорунов даже не говорунов а нарциссов любующихся собой в инете лерыч чем берет- лаконичностью доходчивостью краткостью вот и не нужно а сделаю из стакана резец благо сын поменял амортизаторы на -9 ке а из штока может резец на токарку. удачи вам умельцы. курск с вами

Спасибо. Успехов в творчестве.

я прочитал водой колить надо ну или на крайний случай с солью, но по логике вещей сталь должна быть хороший а что то не получилось, а от иномарок не подойдет как думаешь?

Я думаю нужно от старых Советских машин искать аморы.

Здравствуй Лерыч посмотрел это видео, пошел в сервис сделал заготовки из стакана амортизатора и что то не получается заколить заготовку и в воде пробовал и в соленой воде и в масле тоже пробовал, а напильники ее берет и посотижами мягкий метал гнется. может что то я не так делаю или что?

Здравствуйте. В комментариях под видео уже говорилось про это. К сожалению качество амортизаторов разное. Не даром сервисы завалены новыми, но уже текущими стойками амортизаторов. Желательно найти от старых машин , лучше СССР.

“Имеет место” и “быть” – это одно и тоже! Масло масляное. А вот про “имеет место жить” это хитрая “тавталогия”. Зачёт! А вообще Лерыч, на ваш канал молодых говорунов отсылаю, чтобы поучились говорить кратко и по существу на хорошем русском языке. А то развелось самодеятельных режиссеров-сценасристов-познеров в одном лице – про ржавый гвоздь готовы полчаса говорить, не отводя объектива от своей физии.

Спасибо. Вы их отсылайте, я буду принимать. Удачи.

повторил всю процедуру,стамеска не берет закалку пробовал резать . дерево мнёт железо

лерыч к спасибо попробую,минигорн все не когда сделать.

Попробуйте нагреть больше, на сколько возможно и в СОЛЁНУЮ воду. Бывает помогает. Если нет, значит такой металл. Делают не пойми из чего, потому и текут новые стойки через неделю.

Лерыч! добрался и я до АМОРА. И толщина стали не понравилась, и качество. Сильно мягкая и тонкая. Гнется. Амор с девятки. А вот шток меня заинтересовал. Что если его внутри просверлить, а потом на 2 части распустить? Попробую отдать на завод для эксперимента. Если не поддастся сверлу, придется его отпустить. И вот вопрос. В чем потом его калить? У Вас был опыт работы со штоками?

Понял, спасибо! После праздников займусь. Потом , если получится, отпишусь. Пока решил немного по ножам косякам пройтись. С Наступающим! Здоровья и дальнейших творений.

Действительно, у аморов сталь везде разная. Из штоков токарные резцы делал. Они видимо цементированные. Просверлишь нормально. А закаливал в воде.

классификация токарных резцов по дереву в народных массах такая 1)напильник углеродка -начальный уровень 2)подшипники ШХ 15- хорошо ,но при интенсиве очень часто подтачивать.3)быстрорезы Р9,Р12,Р18- каждый хорош по сволему,работа удовольствие.4)победит- на любителя точится туго ,заточку держит долго -балясин наточит кучу без правки .ну вот где то так, а остальное алхимия

+лерыч к я конечно одобряю самоделки, НО МАТЕРЬ БОЖЬЯ КАК МНЕ СТРЕМНО ЗА ТВОИ НОГИ.

Так это для токарных резцов классификация.

закалка в воду. неужели масла 200мл не нашлось или хотя бы отработки

@лерыч к правильно, только не многие сплавы мет в масле закаляют, с большим количеством хрома, никеля, ванадия, молибдена.

+Sergius Sergius Дело в жёсткости закалки, в масле эти стали закалку не берут. Если и в простой воде не возьмёт, то в солёной.

Сталь стакана говно полное. затачивал для вырубки паранита диаметром 32 мм. едва справляется

дак сейчас времена когда стандарты не обязательно соблюдать) одно изделие годное и по правилом зделанное , второе могут смастырить из того что осталось)

ВОООООООТ! Наконец-то! Всё правильно! Если стакан из Сталь-3 сделан (из неё же делают монтажные уголки), то углерода в нем на столько мало, что закаливать можно сколько угодно – только остатки выжгите (углерода) и всё! Придать твердость такой стали можно только цементацией (поверхностный слой насыщается углеродом, а потом закаливается), но это очень долго и нужно выдержать температурный режим.
На глаз нормально закалить сможет только человек, который постоянно этим занимается (Он видит температуру нагрева по цвету нагретого металла и знает – для какой стали какая температура нужна).

+Sergius Sergius Сталь сырая, поэтому и аморы . часто текут. На параните и нормальные пробойники тупятся, а Вы сырой сталью хотите. Закалить надо и именно в воде. А некоторые вообще не возможно закалить, вот в них сталь г—о.

как ты варварски используешь штанген не по назначению – это жесть

Когда дое..ться не до чего мы доеб..ся до Штангена. Троли всегда лицо прячут за аватаркой? Если тебе не нравится не смотри и уйди молча,хрен ли ты тут гадишь? Я знаю,что стакан мягкий,но не знал,что можно калить-попробую (СССРовский).

@чёткий канал
:)))))) Всегда забавляли такие люди! Википедия – спаравочный портал, но НИКАК не достоверный источник информации. Да, там много и обо всём, есть какой-то контроль достоверности, но это не тот источник.
Вы бы лучше почитали учебники и энциклопедии :))))))) Бич нашего времени – нетерпеливость.
Я пять лет работал слесарем-инструментальщиком (96-01г) на участке приспособлений. Штангель был советский, на 300мм, на губках не было никаких напаек. Использование инструмента включало в себя – замер и разметку заготовок и деталей. Да-да, чертили все (не только я, а все, я пришел туда учеником) прямо на сырых и подкаленных заготовках прямо так, как Лерыч на видео. Никаких дефектов не было ни у кого. Сильно просто не надо шкрябать – это не напильник, но риску на стали обозначить – одна из прямых задач штангеля.
А то, что Вы написали тут из Вашей любимой википедии – бредятина, уж простите! Представьте, что человек ни разу не видел штангель и не представляет как он выглядит. Из Вашей цитаты, человек подумает, что этот “волшебный” штангель должен лежать в чехле, под стеклянным колпаком, с вооруженной охраной, а слесаря в цеху ходят вокруг него, нежно достают, протирают время от времени и кладут обратно, ведь трения об измеряемые поверхности нежелательно допускать :))))))
С рейсмусом то же самое было. Только пользовались ими в основном фрезеровщики, им он чаще был удобнее. Но риски на заготовках отчерчивали так же, прямо губками, без всяких белых перчаток.
На счет бережливости – согласен, нельзя бросать где попало (чтобы не наступить), после работы нужно обязательно очистить грязь (выдували воздухом из шланга, если таковая имелась) и смазать маслом (там нужно буквально половина капли на тряпочку).
Как-то так :)))))
Лерыч, спасибо за видео! Поговори со старожилами, может найдешь кого, кто по искре может марку стали назвать примерно. Сильно облегчит жизнь.
Всем бобра 😉

@чёткий канал Циркуль нониусный типа ЦН-150 конечно есть у каждого и не один. Но даже в этом случае перенося размер будут вносится две дополнительные погрешности (снятия измерения и установки на циркуле). Те же пассатижи позволяют кусать проволку, хотя есть такие, которые не могут ее кусать и чё теперь, пойти в адепты некусачих пассатижеманов?

Отличная мысль использовать стойки!
В Н.Новгороде амортизаторы и стойки в металлолом их не принимают, поэтому их много валяется у сервисов.
Башку зря срезали, стойки всегда в масле и легко разбираются.
Буду применять Ваш метод. Спасибо и Удачи.

принимают. только заставляют их просверливать.

Резцы токарные по дереву

Назначение токарных резцов и их виды

Токарные резцы по дереву – предназначенные для ручной обработки вращающейся в станке детали.

Они состоят из двух основных частей: рабочей (металлической) и ручки (обычно деревянной).

В свою очередь, рабочую часть можно условно разделить на:

  • режущую (лезвие) – это та часть, которая затачивается и вступает во взаимодействие с заготовкой;
  • тело – основная часть, за которую токарь удерживает резец «нерабочей» рукой на подлокотнике станка;
  • хвостовик – зауженная часть, в которую плавно переходит тело. Хвостовик предназначен для крепления на нём ручки.

Ручку можно условно разделить на две части:

  • основа – это большая часть, которую токарь держит в «рабочей» руке;
  • шейка – маленькая цилиндрическая часть с металлическим крепёжным кольцом, которое предотвращает растрескивание ручки при набивании её на хвостовик рабочей части.

Виды токарных резцов

В зависимости от вида выполняемой работы, токарные резцы по дереву имеют различную конфигурацию, чем сложнее изделие, тем изощрённей будет и их конструкция, которая будет определять специфическую заточку лезвия. У каждого мастера могут быть свои особенные, эксклюзивные, узкоспециальные токарные инструменты, предназначенные для выполнения какой-то особенной работы. Поэтому изучать конструкцию каждого отдельного резца нет никакой необходимости.

Для успешной работы начинающего токаря достаточно будет двух видов: рейера и мейселя.

Рейер – предназначен для грубой, черновой, первоначальной обработки заготовки. Конструктивной особенностью такого вида является лезвие по форме напоминающее полукруг. Изготавливается он из толстой пластины или из желобка полукруглого сечения. С помощью рейера деревянной заготовке придают приблизительные очертания будущего изделия.

Мейсель – для чистовой обработки заготовки, придания ей окончательной формы. Также, с его помощью можно производить отрезание изделия от остатков заготовки. По форме мейсель напоминает нож-косяк (пластина с косым лезвием, заточенная с двух сторон под одинаковым углом).

С помощью рейера и мейселя можно легко выполнять токарные работы средней сложности. Обрабатывая заготовку по внешней поверхности. В некоторых случаях возможна работа с внутренними поверхностями детали.

Все остальные токарные резцы по дереву можно отнести к группе фасонных. Среди них наиболее популярными являются такие виды:

  • стамеска-скребок – для выравнивания цилиндрической поверхности заготовки. Напоминает по форме прямую стамеску с односторонней заточкой;
  • гребёнка – предназначена для выполнения резьбы и нанесения декоративных канавок и рисок;
  • крючок – для вытачивания в заготовке полостей;
  • кольцо – имеет то же предназначение, что и крючок;
  • для грубой обработки – имеет форму лезвия в виде треугольника. Предназначен для придания заготовке цилиндрической формы. Такой вид наиболее безопасный из всех остальных благодаря малой площади соприкасания инструмента с заготовкой.

Как самостоятельно изготовить токарные резцы по дереву

Самодельные токарные резцы по дереву являются для мастеров чем-то вроде талисмана. Поэтому они предпочитают изготавливать рабочие инструменты своими руками, а не приобретать в обычном магазине. Хотя купленые, вполне отвечают своим требованиям, техническим характеристикам и технике безопасного труда.

Сделать рейер и мейсель самому не сложно. Для их изготовления своими руками, самим подходящим материалом будут напильники и рашпили уже «отжившими» своё. Этот списанный инструмент обладает необходимыми размерами, прочностью, качеством материала, маркой стали. С помощью заточного станка напильнику придаётся необходимая форма в части лезвия и хвостовика. Потом набивается выточенная ручка с крепёжным кольцом. И всё, инструмент для изготовления токарных изделий из дерева готов.

Чтобы изготовить токарные резцы по дереву, можно использовать, кроме напильников и рашпилей, в качестве материала, автомобильные рессоры или прутки арматуры. Они обладают необходимой твёрдостью. Но после изготовления инструмента своими руками, нужно быть предельно осторожным. Его испытания необходимо проводить на мягких породах дерева (липа, тополь), после чего надо провести осмотр лезвия на отсутствие сколов и трещин. И только после такой проверки токарные инструмент, сделанный своими руками, можно эксплуатировать при работе с более твёрдой древесиной (берёза, дуб, бук).

Видео про самодельные резцы

При самостоятельном изготовлении режущего инструмента нужно помнить:

  • чем короче рабочая часть, тем труднее, неудобнее удерживать его при точении. Длина тела должна обеспечивать полноценный захват кистью руки, плюс упор на подлокотник, плюс расстояние от подлокотника к заготовке, плюс запас на износ и затачивание. Поэтому первоначальная длина рабочей части должна быть не меньше 20 см, но и размер, превышающий 40 см, вызовет неудобство в работе. Оптимальная длина должна составлять 20 – 30 см;
  • чем короче хвостовик, тем большая возможность, что его может вырвать из рукоятки. Поэтому, когда режущий инструмент изготавливают из напильников или рашпилей, то хвостовики удлиняют в 1,5 – 2 раза;
  • чем тоньше и уже будет рабочая часть инструмента, тем большая вероятность его повреждения заготовкой в процессе обтачивания. Поэтому, при начальных стадиях обработки, когда заготовка ещё не имеет абсолютной цилиндрической формы и возникает биение по лезвию, а также при больших диаметрах, когда сила резания имеет большое значение, необходимо пользоваться резцами с достаточной толщиной.
  • токарные резцы по дереву должны иметь рукоятку не короче 25 см. Если она будет намного меньше, то в процессе точения инструмент тяжело будет удерживать в руках, не говоря уже о качестве выполняемой работы.

Заточка резцов своими руками

От правильности заточки рабочего инструмента во многом зависит качество обработанной поверхности.

Для этого понадобится электрозаточной станок с набором кругов разной зернистости и бархатный брусок для ручной правки лезвия.

Видео заточки резцов

Угол заточки каждый мастер выбирает самостоятельно, ориентируясь на своё мастерство токаря, твёрдость древесины, качество рабочего инструмента и окончательный желательный вид обрабатываемой поверхности.

Для начинающего токаря оптимальными вариантами углов заточки будут:

  • для мейселя – сам скос должен составлять 40° по отношению к оси рабочей поверхности и по 40° для каждой стороны лезвия;
  • для рейера – 50° — 60°.

Со временем, когда уровень мастерства токаря будет расти, углы затачивания можно будет уменьшать до 20° — 35°.

В идеале, кроме набора разнофасонных, желательно иметь резцы одного вида, одинакового размера, но с разными углами заточки. Это намного ускорит и облегчит работу токаря, а также продлит срок их службы, потому что не нужно будет постоянно перезатачивать лезвия исходя из вида обрабатываемой древесины.

Более тупые углы затачивания предназначены для: твёрдых пород дерева, первоначальной (грубой) обработки.

Более острые углы режущего инструмента позволяют качественнее обработать поверхность, ускорить процесс точения, но в тоже время существует большая вероятность скола заготовки, повреждения лезвия. Да и затачивать и править такой инструмент приходится намного чаще, чем с более тупыми углами.

Приблизительный угол заточки лезвия формируется ещё на стадии изготовления резцов своими руками, до начала термической обработки — закаливания.

Потом, когда они полностью готовы, процесс затачивания осуществляют с помощью абразивного круга и завершают ручной доводкой на бархатном бруске.

Резцы для токарного станка по дереву

Изготовление оригинальных деревянных изделий на станках подразумевает наличие разнообразного и качественного вспомогательного инструмента. В большинстве случаев для этого используются резцы для токарного станка по дереву. Благодаря им удается довести заготовку до необходимых геометрических параметров.

Производители предлагают всевозможные наборы, включающие изделия с режущей кромкой всевозможных конфигураций. Также можно самостоятельно изготовить режущий инструмент по дереву своими руками.

Широкий выбор форм и моделей

Занимаясь обработкой древестных заготовок профессионально, важно грамотно подбирать соответствующий инструмент для токарных работ по дереву. Богатый выбор и объемные наборы с разноплановыми наконечниками позволят охватить значительную часть работ.

Исходя из функциональности, стамески по дереву принято делить на такие группы:

  • Грубая обдирка. Инструмент обладает парой рабочих граней, сопрягающихся под острым углом. Считается, что данная конструкция является существенно безопасней, чем радиусные аналоги.

Рейер для грубой черновой зачистки

  • Чистовое точение. Подобные виды резцов для токарного станка по дереву снимают незначительный слой стружки и предназначены не для придания заготовке формы, а назначение их в придании внешней гладкости наружной поверхности. Металлические наконечники выпускаются с левой или правой заточкой.

Инструмент для чистовой зачистки

  • Фасонный резец по дереву на рабочей части обладает полукруглой режущей частью. Их задействуют для работы с нестандартными поверхностями.

Фасонный может иметь практически любую конфигурацию

  • Отрезной резец. Он актуальны сейчас для одной операции, в которой требуется от заготовки отделить какую-то часть.

Отрезной шириной 10 мм

  • Расточные. С помощью таких изделий убираются излишки материала, появившиеся в процессе обработки. В такой операции помогает спецуступ, расположенный в области резания.

Расточной для удаления излишков древесины

  • Токарные резцы по дереву с круглым сечением. Они используются для обработки радиусных заготовок. Рабочая часть бывает как радиусной, так и с небольшими технологическими зубцами.

Рейер для точения чаш

  • Токарные работы по дереву в торце проводятся при помощи обычного режущего напильника.
  • В качестве вспомогательного оборудования применяют специальные ограничители на резцы, лимитирующие глубину резания.

Помимо стандартного набора профессионалы используют в работе самодельные резцы для токарного станка по дереву. Такой подход обеспечивает увеличение производительности и помогает расширить ассортимент готовой продукции.

Если предполагается длительное время заниматься обработкой древесины, то в таком случае не обойтись без качественного инструмента, который изготавливается из стали инструментального класса. Она способна выдерживать большую производственную интенсивность, которая не всегда по силам самоделкам.

Самодельные токарные резцы по дереву

Наибольшую трудность в производстве каждого типа стамески для токарного станка вызывает подбор заготовок для режущей части. Кроме обеспечения соответствующей твердости приходится задумываться о возможности установки металлической части в державку. Она позволит зафиксировать резец в нужном положении для комфортной обработки.

Наиболее приемлемым материалом для самодельных резцов является инструментальная сталь (У8, У10, У12 и пр.). При этом стоит учесть, что она окажется проблематичной для обработки в гаражных или домашних условиях. Это связано с высокой первоначальной твердостью материала.

Традиционной практикой является изготовление под токарный станок резцов из углеродистой марки стали с последующей ее закалкой. Самостоятельно инструмент изготавливают из следующего сырья:

  • Арматура или пруты стали. Предпочтительней подбирать заготовки с максимально приближенными геометрическими параметрами к будущим режущим формам.
  • Напильник либо рашпиль. Ножи для домашнего использования переделывают из б/у напильников, потерявших свой первоначальный вид и режущие способности. Важно проверить заготовку на отсутствие трещин и сильных сколов, чтобы получить качественный продукт.
  • Куски рессор от автомобилей. Такая сталь проблематично обрабатывается без предварительного нагрева и придания максимально близкой формы. Для этой операции используют автоген или сварочный аппарат.

Хорошей альтернативой является изготовление базового токарного корпуса, в котором удастся менять резцы. Однако, подобная ситуация требует наличия монтажных элементов в конструкции готового изделия. В процессе работы они обязаны держать значительную нагрузку и не менять первоначального положения режущей части.

В качестве заготовок могут быть использованы рашпили или напильники, уже отслужившие свой срок

Когда заготовку согнули до требуемой формы, необходимо провести предварительную заточку кромки. На следующем этапе рабочая часть подвергается закаливанию. Это делается с помощью разогревания острия на отрытом огне, например газовой горелкой или в кузнечном горне. Далее обеспечиваем резкое охлаждение в большом объеме машинного масла.

Высоколегированные и высокоуглеродистые стали не стоит калить в воде, так как внутренние напряжения материала приведут к появлению трещин, хрупкости и выходу из строя заготовки.

Самостоятельно изготовленное вспомогательное режущее оборудование по дереву для токарного станка рекомендуется проверять на мягкой древесине. Это поможет избежать возможных негативных последствий с ним. После непродолжительного тестирования нужно проверить сохранность первоначальной заточки и формы инструмента.

ВИДЕО: Как сделать рейер своими руками (грубая очистка)

ВИДЕО: Мейсель своими руками (чистовая обработка)

Заточка рабочего инструмента

Каждая рабочая стамеска должна быть хорошо заточена. В противном случае она не даст нужной чистоты поверхности или станет создавать сколы в деревянных заготовках. Заточка токарных резцов по дереву требуется в нескольких случаях: после покупки (не все производители продают свои резцы в заточенном виде) и после затупления кромки (придается первоначальный вид инструменту). Вернуть кромке необходимую остроту удастся с помощью определенных операций.

Для заточки используется станок, шлифмашина или напильник

В первую очередь для правильной заточки необходимо запастись несколькими типами заточных камней. Более грубый с крупным зерном будет обдирочным, а абразивный инструмент с мелким зерном является доводочным.

Если имеется такой фиксатор для абразива как башмак, то оснастка крепится в нем под требуемым углом. Далее по поверхности водим резец из стороны в сторону.

Использовать для заточки исключительно крупное зерно – непрактично, так как оно не даст нужной остроты. Все время точить мелким зерном также неправильно, ведь камень будет забиваться стружкой, а металл станет подгорать и терять свою твердость от повышения температуры, что приведет к быстрому затуплению. Можно воспользоваться средним зерном из интервала 25-40 с твердостью СМ-1.

Нередко профессионалы практикуют заточку своими руками в несколько этапов. Сначала обдирочные операции, потом доводочные также на станке. Финишная стадия осуществляется на заточном бруске – оселке. Их можно смазывать машинным маслом, чтобы минимизировать нагрев заготовки.

Хранение проводится в сухом месте, так как данный инструмент не переносит влаги. После каждого сеанса применения необходимо очистить каждый резец от остатков стружки, смол или иных типов загрязнения.

ВИДЕО: Как правильно затачивать инструмент

Читайте также:  Столик с регулируемым упором для наждачного станка
Ссылка на основную публикацию