Ручной скобель из подшипника своими руками

Профессиональный скобель из алмазного диска своими руками

Джон, автор YouTube канала «John Heisz — I Build It», повествует об изготовлении очередного инструмента — скобеля, который хотя и не сильно часто применяется в столярном деле, но, тем не менее, бывает просто необходим. Кроме того, он расскажет про очень надежный способ крепления ручек инструмента.

Материалы.
— Древесина твердых пород
— Старый алмазный диск по бетону
— Двухкомпонентная эпоксидная смола
— Наждачная бумага
— Пропитка для дерева
— Толстая медная проволока.

Инструменты, использованные автором.
— Болгарка, отрезной и заточной диски
— Циркулярная пила
— Газовая горелка
— Ленточный шлифовальный станок
— Стамески
— Струбцины
— Плоскогубцы.

Процесс изготовления.
Изготовить скобель достаточно просто из старого, ненужного алмазного диска по бетону, что и демонстрирует нам мастер.

По его собственным словам, он набрасывает форму будущего скобеля по памяти, припоминая форму подобных изделий на фото в интернете, стараясь при этом максимально вписаться в размеры диска.

И начинает он разметку с переднего края ножа, его острия, длина которого составит примерно 5 дюймов. Для маленького скобеля это немало.






Затем отрезным диском Джон спиливает небольшой кусочек стали, чтобы проверить, можно ли её закалить. Это сталь хорошего качества и она будет давать хороший спуск. У автора были проблемы с первым режущим диском: он застревал в разрезе и перегревал металл. Джон заменил его на другой, более новый, и тот работал намного лучше. Дело в том, что сталь большинства подобных дисков уже закалена, и это было бы весьма трудно, если вообще возможно, резать таким инструментом. Конечно, для плазменного резака это не проблема! Однако в этом случае много времени займёт стачивание под заданную форму.

Мастер применяет здесь обычную болгарку, хотя в его арсенале имеется и аккумуляторная. Всё дело в том, что беспроводная машина хороша в тех случаях, когда нужно сделать быстрый разрез или в таких работах, где не нужно прикладывать большое усилие. В противном случае лучше прибегнуть к обычному проводному инструменту. Диски на нём служат дольше и режут быстрее на более высоких оборотах.











После вырезания основной детали, немного дорабатывает сложные места заточным диском. Для работ такого рода лучше иметь запасную шлифовальную машинку с обычным шлифовальным диском, чтобы быстро переключаться с одного на другой.





Разметил будущее лезвие и зафиксировал заготовку струбциной.



Когда базовая форма вырезана, автор размечает и грубо затачивает скос режущего края.


Затем он спиливает под прямым углом, и делает надрезы на краях будущих ручек, цель которых будет объявлена немного позднее.

Первично всю работу по затачиванию лезвия автор намеревался произвести с помощью ручного точильного камня. Но, поскольку в его арсенале имелся ленточный шлифовальный станок, мастер не отказался от его услуг.

Перед Вами самодельный станок Roger с лентой 2Х72 дюйма. Все необходимые планы для его сборки доступны по этой ссылке.
Чтобы направить лезвие под нужным углом, и соблюдать его, Джон закрепил кусочек доски к станку.



Следующий шаг можно было бы и не делать, поскольку автор упоминал, что эта уже закалённая сталь. Кроме того, он не делал ничего такого, что поспособствовало бы её перегреву. Нагрев лезвие до слегка малинового цвета, просто охладил его в воде.





Джон старался не переусердствовать с зачисткой и ограничился лишь удалением ржавчины и окалины, образовавшейся после разогревания стали. Но по желанию можно довести изделие до блеска.



Далее автор вырезает кусок клёна для рукоятей. И тут умелец находит интересное решение, как прикрепить их к лезвию. Он делает прорези, достаточно широкие для того, чтобы туда вошёл хвостовик, прямо на циркулярной пиле. Это гораздо быстрее и проще, чем высверливать эти пазы.

А затем он заполнит открытую часть паза дощечкой такой же толщины.



Далее он выпиливает общую форму рукоятей на токарном станке — они будут широкими на концах и несколько зауженными у основания, так чтобы захват был надёжным.










А теперь причина, по которой Джон вырезал вот эти прорези на концах хвостовика… Самое неожиданное и опасное, что может произойти во время использования скобеля, это когда внезапно с хвостовика соскальзывает ручка. Чтобы предотвратить такое развитие событий, автор загибает концы хвостовика при помощи плоскогубцев, вот таким образом, предварительно как следует разогрев их.






А затем немедленно надевает на них рукоять. Таким образом он прожег для «усов» пазы в ручке. Очаровательное техническое решение, не правда ли?





Со второй ручкой повторяет то же действие.



Обильно промазав пазы эпоксидной смолой, устанавливает ручки на хвостовики, и загоняет в паз подходящую досточку.





После полимеризации эпоксидной смолы, срезает излишки досточки и тщательно шлифует наждачной бумагой.






Первоначально мастер планировал использовать медную трубку для предохранительного кольца, но позднее решил всё же применить медную проволоку, обкрутив её несколько раз вокруг рукояти. Это обычная медная проволока из силового кабеля, с которого предварительно была снята изоляция.

Сделать это оказалось довольно трудно. Следовало бы проделать эту работу ещё до того, как ручку насадили на хвостовик. Тогда можно было бы загнуть проволоку более точно по форме.



После всего Джон покрывает медную спираль плотным слоем эпоксидной смолы, чтобы закрепить её на месте. В завершении автор накладывает пару слоёв льняного масла на рукояти, больше для красоты, чем для функциональности.


День на просушку и финишная обработка.



Конечно же, обязательная пропитка льняным маслом.




Первая апробация на куске мягкого дерева. Отлично режет!





Вот такой инструмент получился у Джона.


Спасибо Джону за подробный мастер класс, а особо за надежный способ крепления ручек!

4 thoughts on “Профессиональный скобель из алмазного диска своими руками”

не знаю что такое скобель и для чего он нужен,но зачем такие затраты?и зачем называть круг алмазным если он режется обычным отрезным диском?и если бы проволоку накрутили раньше,то рукоятку никак не насадили бы.автор как всегда ищет рейтинг.придумал какого-то Джона.завтра придумает еще кого-нибудь.валяй.

Что можно сделать из поломанного алмазного диска. Это было бы правильное название заметки. В остальном у меня сомнение. Корпус алмазного диска не изготавливается из инструментальной стали. А подобный режущий инструмент как раз изготавливается. Поэтому долгие судороги при заведомо отрицательном результате. Этот инструмент надо делать, ну, например, из стального (не твердосплавного!) диска циркулярной пилы. Она точно из инструментальной стали и будет держать заточку. А так, все остальное красиво. Инструмент используется для снятия коры с бревна.

Сейчас если нет этого скобеля ни кто не париться. Так как скобелем нужно РАКОМ стоять и снимать кору(это старинный инструмент), что не очень удобно. Проще взять лопату квадратную(если нет её, то подрезать острую), наточить её и после этого заняться снятием коры. Этот Джон делает красивые, но бесполезные вещи. Которые просто будут валяться где то в загашниках. Поэтому Джону спасибо говорить не стоит. Он как тот кот. Это мне нужно спасибо сказать. Толку больше от русских поделок и хитростей, чем от заморских.

Забыл сказать, что этот скобель у меня в гараже лежит(не такой правда красивый), но я им не пользуюсь. Лопатой проще и эффективнее.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Как сделать ложкорез своими руками

В нашем материале мы подробно расскажем, как сделать ложку своими руками, познакомим с базовыми приемами резьбы и ответим на актуальные вопросы, касающиеся изготовления деревянной посуды.

Из чего делают деревянные ложки?

Из какого дерева лучше вырезать деревянную посуду? Этот важный вопрос волнует всех начинающих резчиков. Для вырезания ложек лучше всего подходят заготовки из твердой, но не колкой древесины лиственных пород – осины, ясеня, клена, березы, вяза, ореха, вишни или клена.

Начинающим резчикам лучше использовать липу. Эта древесина более мягкая и легкая, обладает равномерной плотностью и хорошо строгается во всех направлениях. Для приобретения опыта и отработки базовых навыков резьбы, это наиболее подходящий материал. Помимо прочего изделия из липы не склонны к короблению и не выделяют дубильных веществ.

Хвойные деревья не подходят для изготовления ложек из-за своей высокой смолистости и характерного запаха. Также избегайте экзотических тропических пород древесины, таких как тик, которые могут быть токсичными.

В качестве заготовки можно использовать дощечки или же расколоть целую колоду-кряж на небольшие полешки. Первый вариант – более практичный, второй – более традиционный. Ориентация древесных волокон в заготовке определяет симметричность узора чаши ложки так, как показано на фото.

Набор базовых инструментов

Для изготовления деревянной ложки своими руками понадобится минимальный набор простого инструмента:

  1. Нож. Для резьбы по дереву лучше использовать именно богородский нож. Его двухсторонняя заточка позволяет одинаково удобно работать как «от себя», так и «на себя», а узкий носик дает возможность срезать древесину по внутренним линиям.
  2. Ложкорез (скобель). Это стамеска с крутым изгибом, предназначенная для выскребания древесины в углублениях и обработки внутренних стенок при резьбе посуды. Альтернативой ложкорезу может стать широкая клюкарза или обычная полукруглая стамеска.
  3. Прямая стамеска – используется для ровного срезания массива дерева с заготовки.
  4. Струбцина – необходима для удобной фиксации деревяшки.
  5. Напильник для черновой обработки и наждачная бумага различной зернистости (320, 180 и 120 грит) для безупречной шлифовки изделия.
  6. Штихель – тонкий стальной резец, для создания декоративной резьбы на ручке.

Как вырезать ложку из дерева: пошаговое руководство

  1. Используя шаблон, перенесите рисунок верхнего и бокового вида на деревянную заготовку. Обратите внимание, чтобы ориентация древесных волокон была продольной, в этом случае ложка будет обладать максимальной прочностью.

  1. Зафиксировав заготовку струбциной, приступайте к грубому формированию чаши. Для этих целей используют ложкорез, но можно ограничиться и обычной полукруглой стамеской или широкой клюкарзой. Выборку древесины производят по направлению волокон. Углубляя чашу, не забывайте, что нужно оставить небольшой припуск по толщине для чистовой подрезки и шлифовки.

Выдалбливать чашу на заготовке прямоугольной формы значительно удобнее, поскольку деревяшка жестко фиксирована и сохраняет стабильное положение.

  1. Когда углубление сформировано, можно приступать к срезу лишнего массива в горизонтальной и вертикальной плоскости, следуя по верхнему и боковому контуру. Для этого удобнее всего использовать лобзик или ленточную пилу, но при желании можно выполнить все манипуляции прямой стамеской или ножовкой.

  1. Используя богородский нож, отесываем выпуклую часть ложки. Широкой стамеской придаем чаше идеально ровную округлую форму. При помощи ножа и стамески прорабатываем форму ручки.

  1. Используя ложкорез, выполните чистовую подрезку чаши и аккуратное выравнивание ее краев, как показано на картинке.

  1. Шлифовку производят в два-три прохода, каждый раз уменьшая зернистость абразива.

При контакте с водой даже идеально отшлифованная поверхность может начать ворситься. Поднятый ворс не портит внешний вид ложки, но неприятно ощущается во рту. Поэтому, если вы планируете использовать собственноручно изготовленную посуду по прямому назначению, можете решить эту проблему старым проверенным способом. После шлифовки ложку мочат и тщательно высушивают, проходя заново мелкозернистым абразивом. Эту процедуру повторяют два-три раза.

Наш вариант изготовления ложки – это больше адаптированная техника. Она рассчитана на использование современного инструмента, который хоть и упрощает рабочий процесс, но в то же время отдаляет от вековых традиций резчицкого искусства.

Секреты исконно русской резьбы деревянной ложки – смотрите в представленном видео:

Чем покрыть деревянную ложку для еды?

Финальным штрихом создания деревянной ложки является ее обработка отделочным составом. И здесь, как правило, возникает много вопросов. Если вы вырезаете декоративную ложку, то все просто: ее можно покрасить краской, нанести любое лаковое покрытие или обработать воском. С изделиями, которые планируется использовать по прямому назначению, все сложнее. Выбирая состав для пропитки, важно чтобы он был практичным и безопасным.

В русской традиции для обработки деревянных ложек использовали и продолжают использовать льняное масло. Такая пропитка экологична, обладает антибактериальными свойствами, подчеркивает текстуру дерева, проста в нанесении. Но ее придется периодически обновлять. При этом, используя в качестве отделки сырое льняное масло, со временем оно может начать передавать пище неприятный прогорклый запах.

Более практичным решением является использования специальных минеральных масел для отделки деревянной посуды. Такая пропитка наделяет поверхность водоотталкивающими свойствами, при этом не образует пленки – поры остаются открытыми и древесина продолжает дышать. Минеральные масла не влияют на вкус пищи и более стойкие.

Читайте также:  Необычная деревянная табуретка на трех ножках

О практичности и пищевой безопасности отделочных составов мы подробно говорили в нашем предыдущем материале.

Описание

По классификации инструмента “Татьянка”, а также для удобства ложкорезы — стамески с крутым изгибом, образующим часть окружности (часто половину), предназначенные для изготовления углублений в ложках (и других углублений в дереве) и срезающие не концом полотна, как обычные стамески, а краем (по аналогии ножа), относятся к клюкарзам. Однако многие мастера выделяют такие стамески в отдельную группу. Среди инструментов Pfeil также есть ложкорез, однако он больше известен как скобель (почему? см. ниже раздел “Перевод на английский”).

Разновидности

В основном ложкорезы различаются тем, насколько полный круг образует полотно инструмента. Ложкорез фирмы “Татьянка” образует половину круга, а бывают и вот такие “полные” самодельные ложкорезы:

Зарубежные мастера чаще всего используют ложкорезы вот такой формы:

Происхождение термина

Ложкорез, как можно догадаться, слово русское. Образовано соединением слов “ложка” и “резать”.

Русское название

А вот так и называли.

Связанные слова

Слово “ложкорез” связано со словами “ложка”, “резать”, а также “ложкарь” — так называли в старину мастеров, вырезающих ложки.

Перевод на английский

Ложкорез — это не Spoon Gouge (так некоторые называют клюкарзы, подробнее читайте в статье Клюкарза). Нет. Ложкорез — это Hook knife, то есть дословно “нож крючком”.

Также часто ложкорезы называют скобелями (в частности ложкорезы фирмы Pfeil — см. два последних фото в разделе “Разновидности”), и в результате получается Scorp Gouge, Scorp Chisel или Mini Scorp Tool.

Особенности использования

Сделать выемку в ложке можно и обычной полукруглой клюкарзой, однако ей не так удобно работать, как ложкорезом. Видео урок о том, как можно вырезать ложку с помощью клюкарзы:

Демонстрация работы ложкорезом, который срезает боком:

У ложкореза (скобеля), образующего полный круг, затачивают лезвие обычно спереди и работа может идти несколько труднее, поскольку увеличивает сопротивление материала, а потому приходится прикладывать большее усилие.

Видеоролик о ложкорезе

Видео об изготовлении ложки с помощью ложкореза:

Где купить

Ложкорезы и товары для изготовления ложек фирм “Татьянка”, Pfeil, Petrov&Son, Stubai, Narex и других производителей продаются в магазине “Татьянка.ру — Все для резьбы по дереву и творчества”.

В нашей группе в facebook регулярно проводятся конкурсы для резчиков и вот на очередной под названием «Ложка» Романом Хамидулиным были сделаны эти призы. За что ему большое спасибо!

Рассказывает автор ложкореза и ножа:

(Материал для резцов роликовый подшипник от трактора . Метал шх 15)

Ролик от подшипника

Приварил ролик к прутку

И начинается процесс от ковки. Формирую квадрат из круглого ролика

Таким образом потихоньку наша заготовка приобретает прямоугольную форму с квадратным сечением.

Проще сказать просто оттягиваю

Оттяжку делал до такой длинны чтоб получился клинок нужного размера.

После оттяжки получившийся пруток квадратного сечения плющил и формировал сам клинок примерной формы.

Заготовки после ковки

Рисую контуры и нужный размер будущих ножей

На точильном станке убираю лишний металл придавая нужную форму

Произвожу черновую заточку

После заточки на наждачном круге сделал шлифовку

Также на наждачном круге поправил спуски у ножей (спуск на ноже называют ту часть которая идёт от тела верхней ровной части до режущей кромки)

Примерно вот что получилось когда сделал шлифовку и черновую заточку.

Закалку производил в масле (с цветом нагрева, камера не передаёт полной картины )

Закалка и последующий отпуск в духовке при 200 градусах в течении 1 часа

Формирование ложкореза нужной формы

Закалка ложкореза в масле с последующим отпуском при 200 градусов в течении часа

Ну вот термичка окончена можно дальше продвигаться

Чистовая заточка камнями и на коже с пастой ГОИ

Чистовая заточка Ложкореза

Ножи после чистовой заточки

Для рукояток послужил берёзовый черенок от лопаты

Рукоятки вырезал и зашлифовал наждачной бумагой , но пока не вклеил.

Рукоятки пропитал льняным маслом и подготовил к вклеиванию на эпоксидную смолу.

Маленький тест на берёзовой деревяшке.

Автор: Р.Хамидулин.

Что можно сделать из подшипника?

Крутой станок из Подшипника своими руками!

Я покажу что можно сделать из подшипника и старых металлических обрезков , очередная самоделка превзошла все мои ожидания.

Как сделать сверло из подшипника для сверления каленой стали

Каленую и твердую сталь берет далеко не каждое сверло. В связи с этим при необходимости просверлить обойму подшипника, клинок ножа или другие закаленные изделия возникают трудности. Для их решения можно сделать самодельное сверло, справляющееся со сложными задачами.

Материалы:

  • шарик из-под подшипника;
  • саморез.

Изготовление сверла

Нужно подобрать шарик соответствующий диаметру требуемого отверстия. Его можно взять из нового или старого отработанного подшипника. Для быстрого извлечения подшипник лучше обмотать в ткань и разбить молотком. Тряпка не позволит шарикам разлететься по мастерской.

В качестве основания сверла будет применяться обычный черный саморез по дереву. Главное, чтобы его длины хватило для нужной глубины сверления. Шляпка самореза обтачивается, чтобы ее диаметр стал немного меньше, чем шарик.

В тисках зажимается небольшая гаечка, на которую выставляется шарик. Гайка используется как временная подставка, поэтому качество ее резьбы и состояние граней не имеет значения.

К шарику приставляется головка самореза и они свариваются вместе.

Выступающую за диаметр шарика сварку нужно сточить на наждаке. При этом саморез важно поворачивать, чтобы получить цилиндр без углов.

Затем шарик перетачивается под спиральное сверло. Если нужно сверлить плитку, то ему придается форма пера.

Получив нужную форму, сверло закаляется. Шарик после сварки и проточки теряет твердость, поэтому ее нужно восстановить. Для этого кончик сверла греется газовой горелкой до оранжевого цвета и погружается в масло на несколько секунд. При этом сам шуруп и сварку охлаждать не нужно, чтобы они не стали хрупкими.

После закалки наконечник сверла окончательно затачивается. Делать это на отпущенном металле до закалки не следует, поскольку тогда качество режущей кромки будет хуже.

Полученное сверло хорошо сверлит практически любой твердый металл, будь то обойма подшипника или напильник. Главное его не переохлаждать. Если нет под рукой масла, то нужно подливать в отверстие хотя бы воду.

При сверлении очень толстых стальных пластин, чтобы не мучатся с постоянным охлаждением, можно положить резиновое кольцо вокруг накерненной точки и подлить в него воды. Жидкость будет удерживаться за счет поверхностного натяжения и постоянно охлаждать сверло.

Как самому сделать нож из подшипника, который будет не хуже магазинного

Сегодня, я расскажу вам на что способен нож из подшипника и как его сделать-это безумная мысль, которая не давала мне уснуть эту ночь, так как все делают ножи из напильников, потому что они очень прочные.

И сегодня я расскажу вам, кое-что новое и не заезженное, а именно нож из Подшипника.

И так приступим, для начала нам нужен сам подшипник.

А именно та деталь, которую вы видите слева от себя.

После чего мы идем к тискам зажимаем и пилим.

Потом немного ее разгибаем и ложим в печь.

После чего мы выпрямляем деталь с помощью молотка, после того как деталь выпрямлена, мы идем к станку делаем разметку с помощью заранее подготовленного трафарета и начинаем вырезать.

После того как мы все вырезали с помощью болгарки ее нужно отполировать и выполнить термическую обработку в печи +-700-900 градусов.

После чего мы должны поймать температуру в 200 градусов и опустить нож в воду, после чего закинуть в масло.

Потом мы должны зажать заготовку в тисках и обработать нож напильником.

И после этих всех манипуляций проводим отпуск, если его не сделать, то нож будет очень хрупким и разобьется как стекло, если уронишь.

Отпуск нужно проводить в 150 градусах в печи. Ложимся спать и на утро достаем. По сути сам клинок уже готов.

Делаем, какую хотите рукоять. Можно не париться сходить в магазин купить термопластик (он быстро плавится и принимает любое положение). Но мы сделаем из дерева.

Насаживаем клинок на дерево, после чего обрабатываем и придаем форму рукояти.

Ну в принципе все, нож готов. Кому интересно сталь, которая используется в изготовлении подшипников ШХ15-ну что я могу про нее сказать, она долго держит заточку и достаточно прочная.

Если все правильно сделать можно и ветки рубить и разделывать тушки, что хотите в общем. Главное ни где не накосячить.

Такой нож не хуже, того что вы купите в магазине, а наоборот лучше, так как близок к сердцу. HRC будет ниже 60, примерно 56-57.

Универсальный круглогиб из подшипников своими руками

Давно хотели реализовать приспособление для прокатки металлического профиля, арматуры, полосы и прута в круг. И вот делая внеплановую уборку гаража отрыли подшипники, уголок 40 мм и полумуфты.

Конструкцию решили делать простую, приспособленную под обычные тиски. Первым делом сделали раздвижную станину из уголка на металлических втулках-направляющих. К ней приварили задний ступичный подшипник от Лады-Калины. Это будет основой для ручки прокатного станка.

Чтобы механизм справлялся с широкими пластиками его удлинили в два раза, расхомутав немного трубы от старого домкрата. Далее запрессовав полумуфты в подшипники, наметили места сварки. Приварили и установили подшипники на свои места. Вот и весь станок!

Ручку в итоге все-таки удлинили. На стальном пруте убедились что вся эта штуковина надежна и реально работает. Много полезного можно теперь намудрить… НО! Есть что добавить… Покрасить можно всегда в любой цвет! Но, если серьезно, думаю сделать паз болгаркой по радиусу ступичного подшипника, где-то по середине. Напротив наших сдвоенных. Это для лучшей фиксации прута, арматуры и профильного прута. Как раз прут будет ложиться в насечки с двух сторон и лучше фиксироваться при прокатке.Так же сделаю ребра жесткости на уголке, дабы все было по-мощнее. Все размеры на фото. Все как делали подробно в видео. Может у кого возникнут мысли по доп улучшению данного изделия.

Запись пользователя KAS6russiangarag из сообщества Сделай Сам на DRIVE2

Ковка ножа из подшипника своими руками

Русские умельцы ножевого дела, никогда не ищут лёгких путей. Потому что это – для многих хобби и увлечение. Бывает, что из простого занятия, получается настоящий небольшой бизнес. Но в большинстве своём, для людей это всё же, это отдых и отвлечение от повседневной жизни. Каждый человек, определяет свой досуг сам. Любители ковать, довольно часто изготавливают свои изделия из необычных вещей, например: нож из подшипника. Очень интересный и непростой процесс.

Самодельный нож из подшипника.

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Многие обыватели скажут, что зачем этим заниматься, когда можно пойти в магазин и прикупить себе парочку замечательных клинков. Но мы же, им не указываем, как проводить своё время. Так что если неинтересно, идём на другой ресурс, а здесь будет статья, содержащая в себе немало полезной информации особенно для новичков. Потому что изложение планируется в пошаговом ракурсе.

Мы уже писали о том, что «идеального ножа» на всё случаи жизни, не существует. И это правда, но стремиться к идеалу нужно всегда. Поэтому попробуем выделить положительные и отрицательные стороны клинка из подшипника. Чтобы знать, что получится в результате правильной обработки металла.

Сталь подшипника изначально предназначена для высоких нагрузок, по этой причине она отличается пластичностью и однородностью при нагреве. А в итоге получается изделие с жёсткостью от 61 до 64 единиц по шкале Роквелла. И главное – высочайшая износостойкость клинка. Единственным минусом можно назвать, хрупкость во время обработки. Очень важно, правильно выполнить закалку, а ковку «на холодную», вообще, исключить.

Как сделать нож из подшипника своими руками

Понятно, что в данном деле без ковки никак не обойтись. Нужно обязательно распрямить обойму изделия. Знатоки таких вещей, разделяются на два лагеря, какую часть лучше выбрать для работы: внутреннюю или внешнюю. Однозначного ответа нет, но многие утверждают, что внутреннее кольцо состоит из лучшей стали. Подкрепляя свои слова, тем, что эта часть несёт на себе большую нагрузку.

Но, как бы там ни было, новичку однозначно без разницы. Для начала нужно, чтобы хоть что-то получилось и не треснуло во время закалки. Для нормальной работы потребуется свой, определённый набор инструментов. Ну и главное – кузница.

Требующиеся материалы и инструменты

У совсем «зелёного» новичка вряд ли есть необходимый инструмент, поэтому им нужно обзавестись. Что-то можно изготовить самостоятельно, а другое только купить. Но опять же, покупной инструмент позволительно заменить аналогичным более простым, но увеличится время изготовления. Если нет в планах, заниматься кузнечным и ножевым делом, покупать что-либо, конечно, бессмысленно, если только мелочи. Материалы потребуются следующие:

Читайте также:  Нож-тесак с открывалкой для бутылок

  • подшипник, желательно в разобранном состоянии;
  • деревянный брусок, для изготовления рукояти;
  • стержни для заклёпок, лучше из латуни;
  • эпоксидный клей или похожий по свойствам заменитель;
  • масло или воск для пропитки рукояти;
  • малярный скотч, листок бумаги, карандаш, маркер.

Кухонный нож из подшипника.

С материалами не очень сложно и всё доступно. А вот что касаемо инструмента, обратите внимание, как уже говорилось выше, если не найдётся профессионального, пробуйте заменить на более доступные варианты. Их мы также укажем для ясности:

  • металлические тиски, зажимы, струбцины;
  • УШМ (болгарка) с набором различных дисков;
  • горн или муфельную печь, которую можно изготовить самостоятельно;
  • сверлильный станок или дрель с набором свёрл;
  • бумага наждачная разной зернистости;
  • полировальная машина, можно УШМ с полировочным кругом;
  • духовой шкаф газовой плиты, для отпуска металла;
  • наковальня и два молота разного веса, один – 6 кг, второй – 1,5-2 кг;
  • ленточная шлифмашина или опять УШМ с абразивным кругом;
  • электролобзик или просто ножовка с мелкими зубцами;
  • сварочный аппарат;
  • комплект для травления или гравёр (это по желанию).

Большинство этих предметов можно заменить аналогами. Что касается муфельной печи и горна, эти хитрые конструкции можно изготовить своими руками (читайте в статье «Закалка ножа в домашних условиях»).

Подготовка детали к ковке и обработка подшипника

Допустимы к изготовлению ножа из подшипника, любые экземпляры с рабочих машин и двигателей. Если он достался вам в собранном состоянии, самым лучшим способом получить из него заготовку, будет распил «болгаркой». Для этого зажимаем изделие в тиски и при помощи УШМ делаем разрез под углом.

Это делается для одной простой цели, в будущем будет проще ковать остриё и носик клинка. Затем при помощи слесарных инструментов, требуется разогнуть, насколько получится верхнюю обойму. Внимание! Ни в коем случае не стучать молотком, иначе загубите деталь, не начав с ней работать. Вынуть все ненужные части и можно приступать к следующему этапу.

Для полноценной работы, тем более для новичков, обязательно надо сделать эскиз на бумаге будущего клинка. Учесть толщину заготовки и её длину, вернее, то что в результате должно получиться. Чертёж должен содержать в себе всю информацию по размерам, в том числе и рукояти. Для клинков из такого материала лучше использовать накладной метод монтажа рукояти из двух половинок дерева, закреплённых с помощью заклёпок. Чертёж упростит задачу во много раз.

Отжиг и ковка обоймы подшипника

В верхней обойме подшипника чаще всего используется сталь ШХ15, но для точных характеристик, можно воспользоваться справочниками. Маркировка металла иногда присутствует на самих изделиях. Соответственно каждая марка стали ведёт себя по-разному во время ковки и закалки. В наш эксперимент попал экземпляр именно тот, что указан выше.

Подшипник для изготовления ножа.

Такую сталь, нужно подвергать обязательному отжигу, процесс происходит таким образом. В соответствии со справочником, буквы «ШХ», обозначают – подшипниковую сталь с легированием хромом. Отжиг её производится при температуре 800 °С, со снижением её со скоростью 10-20 град/час. Вся эта информация свободно доступна в интернете, пользуйтесь обязательно.

Многим людям, плохо знакомым с ковкой, будет сложно работать с кузнечными клещами. Для упрощения этой задачи к заготовке приваривается пруток. Деталь укладывается в печь и разогревается до 900-1100 °С, выглядеть она будет темно-жёлтой. Но лучше пользоваться лазерным термометром. Если его нет, пробуем сталь магнитом, заготовка не магнитится – значит, разогрев достиг определённой точки Кюри.

При достижении этого значения можно постепенно начинать ковку. Для начала маленьким молотом аккуратно выпрямляем деталь. Всегда контролируйте температуру, лучше подстраховаться и нагреть её, чем на холодную просто разрушить. Следующим приступает к работе большой молот. Проковку нужно выполнять по всем правилам:

  • несильными ударами молота, с середины детали «сгоняем» метал в сторону, формируя, таким образом, спуски;
  • работа над остриём, немного отличается от общего принципа, носик клинка аккуратно подгоняем к острию;
  • обязательна оттяжка заготовки по длине для хвостовика;
  • выполнив всё верно, обух будет не более 2 мм.

Вдруг вам вообще не захочется ковать, достаточно просто выпрямить деталь, и остальное можно сточить на шлифовальной машине. Но учтите, потеря в ширине и длине клинка, и сам процесс ковки придаёт металлу дополнительную жёсткость.

По окончании ковочного процесса обязательно требуется провести «нормализацию» стали. Нагреваем заготовку до 900 °С, вынимаем из печи и оставляем на воздухе остывать.

Обдирочные и шлифовальные работы с заготовкой

Всё, что было выполнено в процессе ковки, можно назвать «черновой» работой. Теперь предстоит привести деталь в соответствующий вид. Срежьте при помощи УШМ пруток. На шлифовальном станке, или ленточной машине не сильно прижимая, аккуратно нужно снять весь нагар с металла.

Таким образом, уйдут все неровности и поверхность станет блестящей. Не увлекайтесь этим процессом, дабы не снять лишнего с заготовки. Хотя после этой процедуры, в руках у вас уже будет практически клинок.

Перенос контуров с шаблона на клинок

Дошло дело и до эскиза, который мы выполняли в самом начале. Может случиться так, что чертёж не совпадёт с реальностью. Грустить, тут нет смысла, ведь это черновой вариант. Его надо вырезать и приложить на клинок, а есть смысл, даже приклеить на время любым бумажным клеем.

Чертеж ножа для изготовления из подшипника.

Теперь деталь можно закрепить в тиски, и при помощи «болгарки», абразивным кругом доводим клинок до нужного вам вида, попутно, срезая все задиры и неровности. Единственным минусом может быть, металл нагреется, и бумага сгорит. Поэтому прежде чем её приклеивать, надо процарапать все контуры с эскиза. Задача не из лёгких, но это просто необходимо.

Во время вырезания образа клинка нельзя допускать перегревания детали, даже небольших участков. Поливайте водой заготовку. По окончании работ можно переходить к следующему этапу.

Заточка и шлифовка

В самом начале изготовления ножа вы должны были задуматься: для каких целей он создаётся. Так как заточка для каждого типа изделия абсолютно разная. Но первым делом нужно вывести спуски.

Заострять внимание на них не будем, но запомните: главное в спусках – это симметричность. Только после их выведения, можно приниматься за заточку клинка, но сначала шлифовка. Её можно производить на шлифмашине или при помощи УШМ со специальным кругом. Затем в хвостовике просверливаются два-три несквозных отверстия для крепления рукояти. Во время закалки может случиться неприятность, если просверлить отверстия полностью.

Закалка и отпуск клинка

Очень важный момент, особенно для новичков. Согласно справочнику, температура закалки стали — 830 °С. Разогреть печь, до заданной отметки поможет термометр. Если его нет в наличии, следует воспользоваться одним из способов:

  • самый простой и распространённый, проверять магнитом, как только не «прилипает» клинок к нему – цель достигнута;
  • следующий очень интересный, посыпать деталь солью, её отметка плавления в 800 °С, значит осталось ещё немного;
  • и способ для «прожжённых» профессионалов – цвет заготовки становится светло-красный.

Все способы действенны, но точнее термометра нет ничего. А в данном случае очень важна точность. Нагрев до нужной точки, клинок вынимается и опускается в масло с выдержкой 1 минута на 1 мм толщины изделия. Масло можно использовать практически любое: растительное, минеральное, машинное отработанное или трансформаторное.

Закалка лезвия ножа.

Предварительно его нужно подогреть до 50 °С, это необходимо для хорошего обволакивания погружаемого изделия. Производя такие работы, будьте аккуратны, наденьте защитные очки и перчатки, есть вероятность разбрызгивания масла. Не нужно шевелить клинком, когда он находится в погружении.

После охлаждения заготовки пришёл момент для отпуска стали. Процедура ослабит напряжение в структуре кристаллической решётки металла, возникшее при ковке и закалке. В справочнике указанна температура в 150 °С и время 1,5 часа. Разогрев духовой шкаф кухонной газовой плиты, помещаем туда клин на нужное время.

Очистка клинка

После всех проведённых манипуляций, грубой очистки на гриндере, на клинке останутся тонкие, мелкие царапины. Убирать их надо вручную используя наждачную бумагу. Обрабатывать нужно начиная с зерна 400 перпендикулярно царапинам.

Затем переходим к 600-ому зерну и заканчиваем 800-ым. Добиться зеркального блеска, можно использовав пасту ГОИ или специальные шлифовальные смеси.

Подготовка накладок и сборка ножа

Материалов для изготовления рукояти, довольно широкий выбор: различные металлы, пластмассы, кожа, обмотка бечёвкой и прочие варианты. Но многие мастера любят работать именно с древесиной, она часто подчёркивает уникальность клинка и его красоту.

Подготовка накладок для ножа.

Принцип накладной рукояти довольно прост, и надёжнее, чем другие способы крепления. После отпуска металла можно насверлить отверстия в хвостовике окончательно. А также приготовить брусок:

  1. Примерить к хвостовику, разметить и придать форму близкую к его размерам.
  2. Зажав деталь в тиски, разрезать вдоль, строго пополам;
  3. Для устранения зазоров внутренние части половинок ошкуривают наждачкой.
  4. Делается разметка в соответствии с отверстиями на хвостовике, и насверливаются в дереве.
  5. Следующим этапом, можно поступить по-разному, проще всего заклепать ручку клёпками.
  6. На точильном станке или гриндере обработать рукоять окончательно, под нужную форму вместе с хвостовиком.
  7. В заключении дерево обрабатывают наждачкой с мелким зерном и пропитывают специальными масляными растворами или покрывают лаком. Зависит от сорта древесины.

Для доведения дела до окончательного варианта можно смастерить ещё и ножны. Но это уже другая и довольно обширная тема. Весь описанный процесс, для новичка может показаться очень сложным. Но люди, занимающиеся этим постоянно, изготавливают такие ножи, словно на конвейере. Так что не расстраиваться при случайных ошибках, продолжать работать, пробовать. И результат не заставит себя долго ждать. Удачи в начинаниях!

Ложкорез из подшипника. Приз на конкурс «Ложка»

В нашей группе в facebook регулярно проводятся конкурсы для резчиков и вот на очередной под названием «Ложка» Романом Хамидулиным были сделаны эти призы. За что ему большое спасибо!

Рассказывает автор ложкореза и ножа:

(Материал для резцов роликовый подшипник от трактора . Метал шх 15)

Ролик от подшипника

Приварил ролик к прутку

И начинается процесс от ковки. Формирую квадрат из круглого ролика

Таким образом потихоньку наша заготовка приобретает прямоугольную форму с квадратным сечением.

Проще сказать просто оттягиваю

Оттяжку делал до такой длинны чтоб получился клинок нужного размера.

После оттяжки получившийся пруток квадратного сечения плющил и формировал сам клинок примерной формы.

Заготовки после ковки

Рисую контуры и нужный размер будущих ножей

На точильном станке убираю лишний металл придавая нужную форму

Произвожу черновую заточку

После заточки на наждачном круге сделал шлифовку

Также на наждачном круге поправил спуски у ножей (спуск на ноже называют ту часть которая идёт от тела верхней ровной части до режущей кромки)

Примерно вот что получилось когда сделал шлифовку и черновую заточку.

Закалку производил в масле (с цветом нагрева, камера не передаёт полной картины )

Закалка и последующий отпуск в духовке при 200 градусах в течении 1 часа

Формирование ложкореза нужной формы

Закалка ложкореза в масле с последующим отпуском при 200 градусов в течении часа

Ну вот термичка окончена можно дальше продвигаться

Чистовая заточка камнями и на коже с пастой ГОИ

Чистовая заточка Ложкореза

Ножи после чистовой заточки

Для рукояток послужил берёзовый черенок от лопаты

Рукоятки вырезал и зашлифовал наждачной бумагой , но пока не вклеил.

Рукоятки пропитал льняным маслом и подготовил к вклеиванию на эпоксидную смолу.

Маленький тест на берёзовой деревяшке.

Автор: Р.Хамидулин.

Самостоятельное изготовление ножа из подшипника, советы новичкам

Современные изделия приносят своим владельцам немало разочарований. Эргономичные новинки популярных брендов отличает прекрасный дизайн. Однако по своим потребительским свойствам они часто ненамного превосходят дешевый ширпотреб. Подобная беда не миновала рынок ножей. Лезвия новомодных моделей ножей быстро тупятся, непрочные режущие кромки покрываются зазубринами. Полной противоположностью станет нож из подшипника, в изготовлении которого используется особо прочная сталь. По отзывам владельцев, острием такого самодельного ножа можно царапать стекло, металлическое лезвие режет мясо с костями без образования зазубрин.

Читайте также:  Крутой самодельный нож из мотоцепи

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Существуют самые разные способы изготовления ножей. В качестве металлической заготовки используются рессоры, поршневые клапаны судовых двигателей, ж/д костыли, стальные тросы, полотна пил, напильники, сверла. Не разочарует любителей качественного режущего инструмента и самодельный нож из подшипника.

Не стоит забывать, что по российским законам согласно ст. 223.4 УК РФ запрещено незаконное изготовление холодного оружия. На его изготовление и продажу требуется специальная лицензия.

Не проще ли вырезать стальное полотно из полосы подходящей толщины, чем разгибать и плющить толстостенное кольцо подшипника? Однако весь смысл такого выбора заключается в том, чтобы задействовать особопрочную марку низколегированной стали. Большие трудозатраты в процессе обработки оправданы неординарными свойствами получаемых ножей. Секрет заключается в особом химическом составе «подшипниковой» стали ШХ15, о котором можно судить по таблице.

НаименованиеСSiMnCr
% содержания0,95 – 1,00,17 – 0,370,2 – 0,4.1,35 – 1,65

Следует обратить внимание на достаточно низкое процентное содержание хрома, что позволяет оставаться Cr в составе цементита. Если говорить о самой структуре металла, то она отличается однородностью, что повышает пластичность и вязкость металла подшипника. Это позволяет стали показывать высокую стойкость к смятию в составе изделий, отлично держать кромку ножа. Отличительным свойством стали считается способность в результате температурной обработки:

  • заметно улучшать показатели прочности до 61-64 HRC;
  • приобретать высокую износоустойчивость.

Благодаря высокой контактной выносливости заточка ножа производится не чаще 1 раза в полугодие. Закаливать нож из «подшипниковой» стали лучше в диапазоне температур от 810 ºС до 850 ºС, а отпускать при 160–200 ºС. К недостаткам ножей из подшипника следует отнести обезуглероживание металла при неправильной термообработке и появление пятнышек ржавчины при хранении во влажном помещении.

Необходимые материал и инструменты

Помимо самого подшипника в процессе изготовления ножа понадобятся:

  • деревянные накладки для рукояти;
  • латунные штифты для заклепок;
  • эпоксидная смола с отвердителем;
  • масло, антисептическая пропитка для дерева;
  • расходные материалы: бумага, полиэтиленовая лента, маркер.

Масло для закалки берется минеральное или растительное, подойдет старое трансформаторное или автомобильная отработка. Понадобится бумага для ксерокса формата А4 или А3, оберточная для зажима лезвия в тисках, шлифовальная разной зернистости для ошкуривания металла и древесины.

Необходимо иметь в наличии соответствующее оборудование и инструменты, а также запастись следующей оснасткой:

  • болгаркой с абразивным диском и шлифовальным кругом;
  • наковальней или аналогом из обрезка двутавра;
  • молотом 4 кг, молотком 1 кг, кузнечными клещами и струбцинами;
  • слесарными тисками, зубилом;
  • печью или кузнечным горном;
  • бытовой духовкой;
  • настольным сверлильным станком;
  • полировальной машиной;
  • ленточной шлифовальной машиной (гриндером);
  • дремелем;
  • электролобзиком и стамеской.

Особые требования предъявляются к печи, она должна разогреваться до 1100 ºС, что в зоне горения обычного очага недостижимо. Необходима толстостенная печь из металла, растапливаемая древесным углем. Обычную вытяжку необходимо переоборудовать, оснастив приточным вентилятором.

Диск болгарки лучше всего брать абразивный, чтобы проще было распилить обойму подшипника. Подойдет насадка с алмазным покрытием. Не стоит пытаться использовать в болгарке фрезу – она только будет скользить по поверхности подшипника из закаленного металла.

Дополнительно, если отсутствует достаточный опыт работы с кузнечными клещами, потребуется электросварка. С ее помощью к заготовке приваривается арматурина, которая станет удобным держаком заготовки ножа при ковке металла тяжелым молотком.

Если следовать рекомендациям владельцев ножей из подшипника, не помешает изготовить или приобрести специальное приспособление для заточки инструмента. Оно позволит поддерживать на высоком уровне режущие свойства ножа в процессе последующей эксплуатации.

Обработка подшипника и подготовка детали к ковке

В качестве заготовки ножа подойдет подвесной подшипник карданного вала автомашины или любой другой диаметром 100–150 мм. Например, допускается использовать экземпляры требуемых размеров от осевого механизма и приводного оборудования станков, подвижных агрегатов. Непосредственно исходником служит самая массивная часть изделия, называемая наружной обоймой подшипника. Она изготовлена из конструкционной стали марки ШХ15.

Способы разборки подшипника бывают разными. Поскольку кроме наружной обоймы ничего не понадобится, а расколоть обечайку ни в коем случае нельзя, применим самый «гуманный» способ – пиление металла болгаркой. Подшипник лучше зажать в тиски и распилить по возможности и внутреннее кольцо. Пилить внешнее кольцо лучше наискосок, тем самым формируя носик ножа. После распила зубилом разрушается сепаратор и удаляются все внутренности вместе с шариками. Если требуется, место среза разжимается слесарным инструментом. Окружность должна быть на 1–2 см длиннее ножа, поэтому лишние сантиметры заготовки отпиливаются.

Отжиг и ковка заготовки

Сталь легирована хромом, поэтому перед ковкой ее обязательно следует отжечь. Нужно сначала деталь нагреть докрасна в печи и, не давая остыть, выправить молоточком на наковальне. Сталь становится пластичной и после медленного остывания в печи со скоростью 20–40 градусов в час готова к ковке.

Самый ответственный этап ковки подшипниковой стали следует проводить в интервале температур от 800 ºС, которой соответствует вишнево-красный цвет каления, и до 1100 ºС, сопровождаемой темно-желтым свечением. При наличии бесконтактного пирометра температуру поверхности металла можно определить с точностью ± 1,5 ºС.

Следует предварительно потренироваться в нагреве и ковке металла на обычном прутке. Чтобы не сломать заготовку под ударами молота, лучше лишний раз накалить металл, чем продолжать обрабатывать охлажденным. Контролировать температуру проще по цвету каления, при появлении тусклого вишневого свечения надо сразу помещать деталь в печь.

Деталь ножа после нагрева укладывается на наковальню и плющится молотками до требуемой толщины. При отсутствии опыта работы в кузне, можно ограничиться выпрямлением заготовки, заменив операцию ковки обдиркой заготовки. Правильной считается такая техника ковки ножа, при которой:

  • проковка производится смещением металла с середины полотна к кромке лезвия, постепенно истончаясь;
  • округливание острия производится c одновременной оттяжкой заготовки ножа по длине;
  • после окончательной раскатки пластины остается припуск не более 2 мм.

Обдирка и шлифовка поковки, перенос контуров с шаблона

После этого деталь обдирается на точиле или ленточной шлифовальной машине. В процессе обработки снимаются лишние слои металла и неровности, а поверхность становится идеально ровной и блестящей.

На следующем этапе на бумаге подготавливается шаблон режущего инструмента в масштабе 1:1. Ножницами вырезается бумажная копия и обводится маркером на отшлифованной пластине. Случается, перенесенный на заготовку абрис трудноразличим или стирается в процессе последующего выпиливания. В этом случае следует продублировать контуры ножа, процарапав линии на металле чертилкой. Вместо нее подойдет любой слесарный инструмент с острием из инструментальной стали.

Пластина зажимается в тисках и обрезается болгаркой по шаблону. В наиболее криволинейных участках делается много надрезов, «ступенькой» вырезают маленькие фрагменты металла. С целью убрать оставшиеся кусочки и зазубрины полуфабрикат ножа обтачивается шлифовальной насадкой.

Заточка и шлифовка лезвия

Переходим к такому важному моменту, как заточка ножа. При ее осуществлении важна симметричность заточки с обеих сторон лезвия. Также необходимо создать необходимый угол скоса лезвия ножа, который для обычных ножей делается 15 – 25º. На бритвах угол наименьший 8–15 градусов, на туристических ножах 25–30º. Вручную на оселке острить полотно ножа непроизводительно. Просто и качественно это делается на ленточном шлифовальном станке, называемом гриндером.

Если требуется заточить нож до остроты бритвы, используются специальные точильные приспособления со сменными абразивными брусками. С помощью такой оснастки не проблема создать любой угол наклона спуска от обушка ножа или спуска режущей кромки ножа.

Когда грубая формовка и заточка ножа завершены, наступает очередь тонкой обработки металла на шлифовальной машине и дремеле с насадкой. Сверлятся сквозные отверстия под штифты крепления рукояти ножа. С целью лучшего склеивания деревянных накладок с металлом делается около десятка несквозных отверстий по обеим сторонам хвостовика ножа.

Закалка и отпуск клинка

Термическая обработка производится с целью достижения сталью требуемых параметров и проводится в два этапа. На этапе закалки металл приобретает высокую твердость, прочность и износостойкость. Следует нагреть клинок в печи до 830 ºС и сразу поместить на один час в кюветку с маслом, разогретым до 50–60 ºС.

Как закалить нож из подшипника при отсутствии пирометра? Определить достижение требуемой температуры изделия в печи можно двумя способами:

  • посыпаем инструмент поваренной солью и отмечаем момент плавления NaCl, он наступает по достижении t = 800 ºС;
  • магнит перестает «прилипать» к металлу при температуре перестройки кристаллической решетки материала, наступающей перед плавлением.

Нагревать масло требуется для разжижения, чтобы оно лучше обволакивало самодельный инструмент. Во время обработки не следует переворачивать изделие, нельзя доливать или взбалтывать закалочную субстанцию. Следует быть особенно аккуратным с маслом. При погружении раскаленного металла оно имеет свойство воспламеняться.

На этапе отпуска достигают оптимального сочетания прочности, пластичности и ударной вязкости стали. Одновременно снимается внутреннее напряжение материала. Инструмент помещается в духовку, разогретую до температуры 170–200 ºС, где выдерживается в течении двух часов.

Охлаждение полуфабриката ручной работы до температуры окружающей среды происходит естественным путем в выключенной духовке.

Проверить качество закалки можно с помощью надфиля. Если при проведении по ребрам клинка он скользит, закалка ножа из подшипника достигла результата. Также способ тестирования заключается в попытке разрезать стеклянную бутылку, от лезвия на стекле должны остаться царапины. Таким клинком бреют волосы на руке, строгают подвешенный лист бумаги.

Очистка и травление

Неприглядная окалина и следы сгоревшего масла на откованном клинке убираются гриндером с шлифовальной лентой зернистостью 240–320. Оставшиеся после машинной обработки царапины удаляются вручную с помощью абразивной бумаги зернистостью 320–400. Обработка проводится прямолинейными движениями наждачной бумаги, направленными под углом 90 относительно направления царапин гриндера.

От шлифовки «нулевкой» Р400 переходят к полировке материалом с зернистостью 600–800. Смачивание абразивной шкурки водой позволяет эффективнее полировать изделие. Зеркальный блеск появляется после обработки пастой ГОИ или другим полировальным составом, нанесенным на кусочек кожи.

Дополнительной операцией травления на металлическую поверхность ножа наносят надписи, орнаменты, рисунки. Обычно используется техника, при которой на область изображения приклеивается трафарет, а поверхность вокруг заклеивается малярным скотчем. Затем наносится протрава на определенное время, после чего нож моется в воде.

Подготовка накладок

От правильного выбора материала для изготовления рукояти зависит эргономичность и общее восприятие ножа. В качестве исходного материала для изготовления рукояти ножа используют сплавы металлов, пластмассы, натуральная кожа, эластомеры. Незаменимы в этом качестве твердые и ценные породы древесины.

Накладные ручки, наиболее подходящие под хвостовик подшипникового ножа, состоят из 2 идентичных половин. Потребуется запастись обрезками металлического прутка для штифтов ручки ножа. В случае использования древесины, следуeт придерживаться следующей последовательности:

  • обработанный антисептиком брусок зажимают в тисках и распиливают на 2 одинаковые части;
  • чтобы устранить зазоры, тщательно ошкуривают стороны, соприкасающиеся с металлом;
  • наносится контур рукояти ножа, вырезаются лобзиком две плашки;
  • половинки накладываются на хвостовик, размечаются и сверлятся отверстия под штифты.

Сборка

Требуется развести эпоксидный клей. На соединяемые плашки следует нанести риски или продавить неглубокие вмятины для лучшей адгезии слоя эпоксидки. Обязательно следует обезжирить металлическую часть ножа, которая будет находиться внутри рукояти. Сборка производится в следующей последовательности:

  • наносится эпоксидный клей на поверхности накладок со стороны рисок;
  • половинки накладываются с обеих сторон хвостовика, в отверстия продеваются штифты, собранная рукоять оборачивается бумагой и плотно сжимается струбциной;
  • после застывания эпоксидки резаком по дереву снимают фаски с ребер накладок ножа;
  • наждаком на матерчатой основе с зернистостью 80 производят грубую обработку деревянных плашек ручки ножа;
  • полосками наждачной бумаги полируют рукоятку вчистую.

Отполированная поверхность покрывается разогретым до 50–60 градусов льняным маслом. После впитывания процедура повторяется 2–3 раза. В последующем покрывать лаком рукоять ножа нет необходимости. Под воздействием ультрафиолетовых лучей масло полимеризуется, превращаясь в твердую эластичную субстанцию. Она заполняет мельчайшие поры древесины, защищая лучше любого лака рукоятку ножа от влаги и внешних воздействий.

Видео

Ссылка на основную публикацию