Прямой скобель из старого напильника

Профессиональный скобель из алмазного диска своими руками

Джон, автор YouTube канала «John Heisz — I Build It», повествует об изготовлении очередного инструмента — скобеля, который хотя и не сильно часто применяется в столярном деле, но, тем не менее, бывает просто необходим. Кроме того, он расскажет про очень надежный способ крепления ручек инструмента.

Материалы.
— Древесина твердых пород
— Старый алмазный диск по бетону
— Двухкомпонентная эпоксидная смола
— Наждачная бумага
— Пропитка для дерева
— Толстая медная проволока.

Инструменты, использованные автором.
— Болгарка, отрезной и заточной диски
— Циркулярная пила
— Газовая горелка
— Ленточный шлифовальный станок
— Стамески
— Струбцины
— Плоскогубцы.

Процесс изготовления.
Изготовить скобель достаточно просто из старого, ненужного алмазного диска по бетону, что и демонстрирует нам мастер.

По его собственным словам, он набрасывает форму будущего скобеля по памяти, припоминая форму подобных изделий на фото в интернете, стараясь при этом максимально вписаться в размеры диска.

И начинает он разметку с переднего края ножа, его острия, длина которого составит примерно 5 дюймов. Для маленького скобеля это немало.






Затем отрезным диском Джон спиливает небольшой кусочек стали, чтобы проверить, можно ли её закалить. Это сталь хорошего качества и она будет давать хороший спуск. У автора были проблемы с первым режущим диском: он застревал в разрезе и перегревал металл. Джон заменил его на другой, более новый, и тот работал намного лучше. Дело в том, что сталь большинства подобных дисков уже закалена, и это было бы весьма трудно, если вообще возможно, резать таким инструментом. Конечно, для плазменного резака это не проблема! Однако в этом случае много времени займёт стачивание под заданную форму.

Мастер применяет здесь обычную болгарку, хотя в его арсенале имеется и аккумуляторная. Всё дело в том, что беспроводная машина хороша в тех случаях, когда нужно сделать быстрый разрез или в таких работах, где не нужно прикладывать большое усилие. В противном случае лучше прибегнуть к обычному проводному инструменту. Диски на нём служат дольше и режут быстрее на более высоких оборотах.











После вырезания основной детали, немного дорабатывает сложные места заточным диском. Для работ такого рода лучше иметь запасную шлифовальную машинку с обычным шлифовальным диском, чтобы быстро переключаться с одного на другой.





Разметил будущее лезвие и зафиксировал заготовку струбциной.



Когда базовая форма вырезана, автор размечает и грубо затачивает скос режущего края.


Затем он спиливает под прямым углом, и делает надрезы на краях будущих ручек, цель которых будет объявлена немного позднее.

Первично всю работу по затачиванию лезвия автор намеревался произвести с помощью ручного точильного камня. Но, поскольку в его арсенале имелся ленточный шлифовальный станок, мастер не отказался от его услуг.

Перед Вами самодельный станок Roger с лентой 2Х72 дюйма. Все необходимые планы для его сборки доступны по этой ссылке.
Чтобы направить лезвие под нужным углом, и соблюдать его, Джон закрепил кусочек доски к станку.



Следующий шаг можно было бы и не делать, поскольку автор упоминал, что эта уже закалённая сталь. Кроме того, он не делал ничего такого, что поспособствовало бы её перегреву. Нагрев лезвие до слегка малинового цвета, просто охладил его в воде.





Джон старался не переусердствовать с зачисткой и ограничился лишь удалением ржавчины и окалины, образовавшейся после разогревания стали. Но по желанию можно довести изделие до блеска.



Далее автор вырезает кусок клёна для рукоятей. И тут умелец находит интересное решение, как прикрепить их к лезвию. Он делает прорези, достаточно широкие для того, чтобы туда вошёл хвостовик, прямо на циркулярной пиле. Это гораздо быстрее и проще, чем высверливать эти пазы.

А затем он заполнит открытую часть паза дощечкой такой же толщины.



Далее он выпиливает общую форму рукоятей на токарном станке — они будут широкими на концах и несколько зауженными у основания, так чтобы захват был надёжным.










А теперь причина, по которой Джон вырезал вот эти прорези на концах хвостовика… Самое неожиданное и опасное, что может произойти во время использования скобеля, это когда внезапно с хвостовика соскальзывает ручка. Чтобы предотвратить такое развитие событий, автор загибает концы хвостовика при помощи плоскогубцев, вот таким образом, предварительно как следует разогрев их.






А затем немедленно надевает на них рукоять. Таким образом он прожег для «усов» пазы в ручке. Очаровательное техническое решение, не правда ли?





Со второй ручкой повторяет то же действие.



Обильно промазав пазы эпоксидной смолой, устанавливает ручки на хвостовики, и загоняет в паз подходящую досточку.





После полимеризации эпоксидной смолы, срезает излишки досточки и тщательно шлифует наждачной бумагой.






Первоначально мастер планировал использовать медную трубку для предохранительного кольца, но позднее решил всё же применить медную проволоку, обкрутив её несколько раз вокруг рукояти. Это обычная медная проволока из силового кабеля, с которого предварительно была снята изоляция.

Сделать это оказалось довольно трудно. Следовало бы проделать эту работу ещё до того, как ручку насадили на хвостовик. Тогда можно было бы загнуть проволоку более точно по форме.



После всего Джон покрывает медную спираль плотным слоем эпоксидной смолы, чтобы закрепить её на месте. В завершении автор накладывает пару слоёв льняного масла на рукояти, больше для красоты, чем для функциональности.


День на просушку и финишная обработка.



Конечно же, обязательная пропитка льняным маслом.




Первая апробация на куске мягкого дерева. Отлично режет!





Вот такой инструмент получился у Джона.


Спасибо Джону за подробный мастер класс, а особо за надежный способ крепления ручек!

4 thoughts on “Профессиональный скобель из алмазного диска своими руками”

не знаю что такое скобель и для чего он нужен,но зачем такие затраты?и зачем называть круг алмазным если он режется обычным отрезным диском?и если бы проволоку накрутили раньше,то рукоятку никак не насадили бы.автор как всегда ищет рейтинг.придумал какого-то Джона.завтра придумает еще кого-нибудь.валяй.

Что можно сделать из поломанного алмазного диска. Это было бы правильное название заметки. В остальном у меня сомнение. Корпус алмазного диска не изготавливается из инструментальной стали. А подобный режущий инструмент как раз изготавливается. Поэтому долгие судороги при заведомо отрицательном результате. Этот инструмент надо делать, ну, например, из стального (не твердосплавного!) диска циркулярной пилы. Она точно из инструментальной стали и будет держать заточку. А так, все остальное красиво. Инструмент используется для снятия коры с бревна.

Сейчас если нет этого скобеля ни кто не париться. Так как скобелем нужно РАКОМ стоять и снимать кору(это старинный инструмент), что не очень удобно. Проще взять лопату квадратную(если нет её, то подрезать острую), наточить её и после этого заняться снятием коры. Этот Джон делает красивые, но бесполезные вещи. Которые просто будут валяться где то в загашниках. Поэтому Джону спасибо говорить не стоит. Он как тот кот. Это мне нужно спасибо сказать. Толку больше от русских поделок и хитростей, чем от заморских.

Забыл сказать, что этот скобель у меня в гараже лежит(не такой правда красивый), но я им не пользуюсь. Лопатой проще и эффективнее.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Маленький скобель из напильника своими руками


Если у вас есть много старых или даже сломанных напильников, не спешите их выбрасывать. Металл этого инструмента очень прочный и его можно использовать другого полезного инструмента под названием нож. И в этой инструкции мы разберем, как именно можно сделать нож из напильника. Нож, который мы будем изготавливать, называется скобелем, он нужен для обработки древесины. Размеры ножа будут маленькими, вам пригодится такой нож, если вы делаете мелкие детали из дерева и так далее.

Для изготовления ножа будет нужна кузнечная печь, как минимум понадобится горелка. Сталь нам нужно будет гнуть, закаливать, а для этого нужен источник высокой температуры. Впрочем, в крайнем случае, можно использовать импровизированную печь на углях. Изготавливается нож не сложно, если вы умеете обращаться с болгаркой, то справиться с основными задачами можно и при помощи нее. Итак, приступаем к изготовлению ножа!

Материалы и инструменты, которые использовались автором:

Список материалов:
– старый напильник;
– древесина для ручек;
– стержень из латуни или кусок трубки для ручек.

Список инструментов:
– болгарка;
– точило;
– газовые горелки или кузнечная печь;
– напильники;
– наждачная бумага;
– дрель;
– масло для закалки;
– токарный станок.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Отпуск металла и грубая формовка
Сам по себе метал напильника закален и очень прочен. Обрабатывать его в таком состоянии очень проблематично. Но есть способ сделать сталь мягче, для этого производят процедуру под названием отжиг. Суть заключается в том, что сталь разогревают до красна, а затем дают постепенно остыть на воздухе или даже в печи. После этого металл становится мягким и пластичным, его можно обрабатывать даже ручными инструментами.

Тут вам понадобится маленькая самодельная печь и горелка, или же такую процедуру можно провести в углях, если их раздуть. Для раздувки можно использовать фен, пылесос или любое другое устройство, которое может нагнетать воздух.






Как только металл будет отожжен, приступаем к первичной обработке. Нам нужно обрезать лишнее и получить заготовку. Берем болгарку и обрезаем напильник. В итоге у автора получился кусок размерами 111 мм х 12 мм х 0,4 мм.

Шаг второй. Задаем основной профиль
Далее приступаем к вырезанию основного профиля ножа-скобеля. Для этого сначала сделаем разметку. Нам нужно получить узкие ручки, которые впоследствии будут загибаться. Далее сверлим отверстия в тех местах, до куда будет доходить линия реза, чтобы получить красивые углы. Ну а впоследствии срезаем лишние куски при помощи болгарки или даже ручной ножовкой. Теперь можно окончательно сформировать желаемый профиль ножа. Для этих целей вам понадобятся напильники, теперь металл мягки и ручная обработка станет доступной.










Шаг четвертый. Выгибаем ручки
Теперь нужно задать желаемую форму для ручек. Чтобы металл легко согнулся и не было внутренних напряжений, его лучше всего нагреть горелкой. Ну а далее гнем ручки, у автора для этого есть специальная приспособа. Если такой нет, можно просто вставить край ручки в зазор тисков и согнуть.

Когда металл остынет, проходимся по ручкам напильником, чтобы сгладить неровности.









Следующий шаг – это отпуск металла. После закалки сталь стала прочной, но одновременно и хрупкой. Если уронить такой нож, он может запросто разлететься на куски. Чтобы этого не допустить, нам нужно сделать сталь немного мягче, она при этом будет пружинить. Обычно для этой процедуры используется бытовая духовка. Разогреваем клинок до температуры 200°C и греем заготовку около часа. Автор рекомендует прогревать сталь из расчета, что на каждый миллиметр толщины идет 10 минут. То есть если толщина клинка 3 мм, нам понадобится минимум 30 минут. После этого выключите духовку и дайте ей остыть в закрытом состоянии вместе с ножом.

Когда нож остынет, он должен быть соломенного цвета. Такой цвет будет свидетельствовать о том, что отпуск произведен успешно.



Шаг шестой. Изготавливаем ручку
Чтобы сделать ручку самому будет нужен токарный станок. Что касается материала, то автор использовал стержень от сломанного деревянного тремпеля. Зажимаем заготовку в станок и формируем ручки желаемой формы.

Далее вам понадобится сделать кольца на ручки, которые будут их удерживать от раскалывания. К тому-же такие кольца украшают ручки. Такие кольца можно выточить тоже на токарном станке из стержня, перспективно использовать латунь. Еще можно использовать латунные трубки и так далее.









Далее сверлим в центре ручек отверстия и выполняем финишную шлифовку. Используем самую мелкую наждачную бумагу в конце, чтобы ручки получились максимально гладкими. На этом же шаге ручки можно защитить от воды и грязи. Разные мастера предпочитают разные способы пропитки древесины. Самым классическим вариантом можно считать применение масле, в частности льняного. Еще можно использовать морилки, лаки или даже клей. После пропитки лаком ручки можно отполировать на токарном станке, используя воск. После этого они будут смотреться восхитительно.

Читайте также:  Крутой нож из циркулярного диска

Шаг седьмой. Все готово для сборки!





У нас есть все детали для сборки ножа. Перед сборкой тщательно отшлифуйте и отполируйте нож. При желании его можно довести до состояния зеркального блеска. Но перед установкой ручек лучше нож пока не точить.

Далее устанавливаем ручки, оптимально использовать для этого эпоксидный клей, он надежно закрепит ручки, и они смогут выдерживать большие нагрузки. Когда клей высохнет, можно приступать к заточке ножа. Для этого можно использовать мелкую наждачку, смоченную в воде. Подойдут также и специальные приспособления для заточки. Он должен быть как лезвие, чтобы инструмент работал как положено.

Вот и все, у нас получился отличный, крепкий нож. И все это из того напильника, который вы хотели выбросить! На этом все, проект окончен, надеюсь, он вам понравился. Удачи и творческих вдохновений, если захотите такое повторить. Не забывайте делиться своими наработками и идеями с нами!

Деревообрабатывающие инструменты в бондарном деле

В бондарном деле широко применяют самые различные деревообрабатывающие инструменты. У русского древодела, будь то бочар, плотник, столяр, не было другого такого универсального инструмента, как топор. В умелых руках он при случае мог заменить долото, тесло, стамеску, скобель и рубанок, но топор заменить нельзя ничем.

В бочарном деле, так же, как и в плотницком, применяют топоры весом от 0,5 до 1,75 кг. Тяжелые топоры используют в основном при заготовке клепок: ведь, чтобы расколоть кряж, требуется достаточно большая сила удара. Топоры поменьше употребляют для обтесывания клепок. Чем тяжелее, тем мощнее сила удара, более споро идет работа, но и руки древодела устают быстрее. Легким топором работать легче, зато работа продвигается медленнее. Хорошо зная все это, каждый древодел, в том числе и бочар, подбирает такой топор, который соответствует его силе.

Название различных частей топора (а — лезвие; б — боек; в — проух; г — обух; д — топорище; е — бородка; ж — захватная часть; з — хвост)

Присмотримся к топору более внимательно. Боек топора имеет лопастную форму с полукруглым или прямым лезвием. Топором с прямым лезвием удобнее обтесывать клепки с внешней выпуклой стороны, а также их узкие кромки. Топор с полукруглым лезвием больше годен для черновой обработки внутренней клепки, которая обращена внутрь бондарной посуды. Кончик лезвия топора, обращенный к руке, называют пяткой, а противоположную сторону — носком. Отеску и рубку древесины выполняют средней частью лезвия, а когда требуется выполнить более тонкую работу (например, выбрать желоб в клепке, снять древесину в труднодоступном месте), то работают кончиком топора — носком или пяткой, то есть топор в этих случаях заменяет тесло и стамеску. Очень важно, чтобы лезвие топора было достаточно хорошо оттянуто. Например, топор весом 750 г на расстоянии 90 мм от лезвия должен иметь толщину 10 мм. Такие топоры легко затачиваются и очень удобны в работе. В продажу они поступают с прямыми лезвиями. Необходимо купить два малых топора. У одного из них лезвие скругляют на наждачном кругу и затачивают.

Противоположная лезвию тупая часть топора, образующая проушину, называется обухом. Обухом плотник работает часто как молотком, забивая им клин или нагель. Заготовители клепок нередко используют топор как молот при забивании клиньев в кряж. В проушину топора вставляют топорище, вырезанное из клена, ясеня, вяза, березы, граба или бука. Лучшие топорища получаются из комлевой части перечисленных деревьев. Свилеватая древесина комля лучше противостоит ударной нагрузке и растрескиванию, чем прямослойная. У нижнего края проушины, обращенного к руке, имеется на топоре небольшой выступ, называемый бородкой, который предохраняет топорище от излома. У небольших топоров обычно бородка отсутствует.

Форма топорища улучшалась мастерами-древоделами на протяжении многих столетий. Из прямой округлой палки — рукоятки древнейшего топора — топорище постепенно приобрело довольно сложную форму. Каждая часть его имеет определенное назначение. Хотя современная деревообрабатывающая промышленность изготовляет топорища, имеющие довольно удобную форму, их все же приходится подгонять по руке, как ушивают и подгоняют по фигуре купленную в магазине одежду.

Старые мастера изготовляли топорища обязательно своими руками. Прежде всего они добивались, чтобы захватная часть топорища удобно лежала в руке. Конец захватной части должен слегка расширяться, образуя так называемый хвост, не дающий топору выскользнуть во время работы. Длину топорища каждый мастер тоже избирает индивидуально. Чем оно длиннее, тем больше сила удара. Так, для рубки деревьев лучше, как говорят древоделы, маховитый топор, то есть с удлиненным топорищем.

Тесло, выкованное из молотка

Тесло применялось древоделами так же широко, как и топор. Плотники употребляли его для выдалбливания желобов, пазов и вытеснения всевозможных выемок в бревнах. Тесло незаменимо при изготовлении добленой посуды: корыт, братин, ковшей.

Бондари используют его при черновой обработке вогнутых поверхностей клепок. О широком распространении этого инструмента в России говорят его названия, возникшие в разное время в различных уголках страны, — тесла, тесник, теслица, теселка, теслич- ка, дека. Лезвие у тесла расположено не вдоль топорища, как у топора, а поперек и бывает двух видов — прямое и желобчатое. Теслом с прямым лезвием можно выполнять те же операции, что и топором. Но в отличие от топора им можно тесать древесину в малодоступных местах: во всевозможных углублениях и впадинах. Удар, наносимый теслом, бывает зачастую точнее, чем топором, но сила его значительно слабее. Теслом с прямым лезвием в бочарном деле обрабатывают внешние стороны клепок.

Тесла различной формы и величины можно сделать из старых молотков. Обычно эти инструменты изготовляют на производстве из углеродистой инструментальной стали марки У7. Кстати, такая же сталь идет и на топоры. Для изготовления тесел можно использовать как слесарные обычные молотки, так и специальные (например, печные).

Самый простой слесарный молоток представляет собой брусок с клиновидной хвостовой частью, на противоположной стороне которой находится боек. Молоток накаляют в кузнечном горне, а если такой возможности нет, то в печи или на костре. Нагретую докрасна заготовку вынимают клещами и проковывают на наковальне хвостовую часть молотка. Нагревать, а затем проковывать заготовку нужно до тех пор, пока не образуется лопасть толщиной примерно 4 мм, с острой кромкой на конце. После очередного нагрева лопасть слегка сгибают, придав ей вогнутую форму. Когда заготовка остынет, ее зажимают в тисках и опиливают напильниками. С помощью напильников теслу придают более правильную форму, убирают следы ковки, а также затачивают под острым углом режущую часть. Перед насадкой на рукоятку лезвие тесла необходимо закалить. Тесло нагревают докрасна и опускают в машинное масло только лишь лезвие. Для остальных частей тесла закалка не требуется. Готовое тесло насаживают на рукоятку, вырезанную из древесины березы, клена или бука.

Изготовление ножа из опасной бритвы и ножа-косяка

Нож относится к одним из самых универсальных инструментов. В умелых руках он способен творить чудеса. Именно с помощью ножа были созданы древесные кружева на сохранившихся старинных предметах. Ножом можно не только резать и строгать, но и тесать, раскалывать, расщеплять и скоблить древесину. То есть при обработке небольших деревянных деталей нож выполняет как бы в миниатюре те же операции, что и топор, тесло, струг, стамеска и скобелка.

Нож всегда необходимо держать под рукой. Особенно он необходим при изготовлении посуды малых размеров (кружек, жбанов и т.п.). При строгании наружной поверхности клепок он используется как струг. По сути дела, нож — это тоже струг, только одноручный. Нож необходим при обработке различных фигурных деталей бондарной посуды (ручек, носиков, крышек).

Незаменим он и при строгании тонких обручей. Им же вырезают замки для всех видов обручей, без исключения. Трудно перечислить все случаи применения ножа в процессе изготовления бондарной посуды. Поэтому бондарю очень важно иметь нож, полотно которого сделано из высококачественной стали. Хороший нож можно сделать из ножовочного полотна или лезвия опасной бритвы. Сначала, чтобы не порезать руку, оберните лезвие бритвы бумагой или тряпкой и плотно обмотайте изоляционной лентой. Затем подберите чурку из мягкой древесины липы, ольхи или осины. Со стороны одного из ее торцов просверлите тонким сверлом продольное отверстие, глубина которого равна половине длины хвостовика бритвы. Кончик хвостовика заострите на наждачном кругу и вколотите в чурку, которую аккуратно обтешите топориком, а затем вырежьте рукоятку. Отшлифовав рукоятку наждачной бумагой, снимите с лезвия изоляцию и заострите конец. У лезвия опасной бритвы слишком толстый обушок; ножом с таким обушком работать неудобно. Поэтому его стачивают так, чтобы в сечении лезвие имело форму остроугольного треугольника. В завершение нож затачивают на мелкозернистом бруске и удаляют заусенцы на оселке, смоченном водой, или на кожаном ремне с хромовой пастой (ГОИ).

Кроме универсального ножа, при отделке бондарных изделий потребуется также специальный нож-косяк, применяемый при выполнении трехгранно-выемчатой резьбы. Нож-косяк чаще всего делают из ножовочного полотна, а рукоятку — из двух березовых дощечек. Пласти дощечек тщательно шлифуют и на одной из них вырезают гнездо на глубину, равную толщине полотна. Конец ножовочного полотна вставляют в гнездо, пласти дощечек смазывают столярным, латексным или эпоксидным клеем, соединяют и высушивают под прессом. Их можно также зажать двумя струбцинами. Когда клей затвердеет, из склеенных дощечек вырезают рукоять ножа-косяка. Конец полотна косяка стачивают под углом 60°, затачивают и правят на оселке. Заточка может быть двусторонней и односторонней. Односторонняя заточка делится, в свою очередь, на правую и левую. Нож-косяк, имеющий ту или иную заточку, употребляют в связи с характером трехгранно- выемчатой резьбы.

Скобель с прямым и полукруглым полотном. Изготовление струга из напильника

Стругу или скобель, представляет собой скобу с прямым или дугообразным лезвием. На изогнутые концы насажены две деревянные ручки. В плотницком деле скобели применяют для строгания бревен после обработки их топором и теслом, а также для снятия с бревен остатков коры после черновой окорки (обдирки) ее топором. В бондарном деле струги используют для продольного строгания клепок. Струги сменяют топор и тесло после того, как исчерпываются их возможности.

Поверхность древесины после ее обработки скобелем отличается достаточно высокой чистотой. Последовательность использования инструментов мастера никогда не нарушали, а о тех, кому случалось это делать, насмешливо говорили: «после скобеля топором, после полотенчика онучей».

Скобель с прямым лезвием, изготовленный из рашпиля

Стругом с прямым лезвием, так называемым долгим скобелем, строгают выпуклые наружные стороны клепок. Большие струги с прямым лезвием длиной до 40 см применялись бондарями в древнем Новгороде начиная с X века. Об этом свидетельствуют археологические находки старинных инструментов, мало чем отличающихся от современных. Горбатый скобель, имеющий изогнутое лезвие, бочары используют для строгания внутренней вогнутой пласти клепки.

В процессе строгания скобелем бондарь по своему усмотрению может в считанные доли секунды изменять толщину снимаемой стружки: достаточно изменить наклон лезвия по отношению к поверхности клепки. При малом угле наклона из-под лезвия инструмента выходит тончайшая стружка, но стоит его увеличить, как тут же увеличивается и толщина стружки. Эти возможности инструмента используются при строгании клепок для бочек, у которых наружная сторона имеет сложную параболическую поверхность. При желании опытный бондарь может снимать стружку одинаковой толщины, подобную той, что выходит из-под ножа фуганка. Но чтобы умело пользоваться этим простейшим древним инструментом, требуется большая практика и сноровка.

Скобели имеют длину полотна от 15 до 40 см. Их можно сделать из ножовочного полотна, имеющего толщину не менее 2 мм, а также из напильников и рашпилей. Из рашпиля длиной 430 мм изготовляют скобель с длиной полотна 270 мм. Малый скобель с длиной полотна 150 мм делают из полукруглого напильника, имеющего длину 250 мм. Напильник отжигают докрасна и охлаждают на воздухе. Затем, надев защитные очки (окалина может попасть в глаза), сбивают зубилом окалину. Отожженная сталь легко поддается механической обработке. Ее можно ковать, пилить ножовкой по металлу, обрабатывать напильниками. У отожженной заготовки прежде всего удаляют напильниками насечку.

Читайте также:  Оригинальная скамья-бабочка из листового металла

Затем вытачивают второй хвостовик. Оба хвостовика сгибают по отношению к полотну скобеля примерно под углом 15—20°. Если изготовляют горбатый скобель, то полотну придают дугообразный изгиб. Заточив лезвие, скобель накаляют докрасна и опускают в холодную воду. Для обработки выпуклых граней клепок используют также столярные струги, выпускаемые современной промышленностью. Они дают возможность снимать древесину тонким слоем и определенной толщины. Подобно металлическому обычному рубанку он имеет винт упора, с помощью которого регулируется вылет ножа относительно подошвы. Благодаря этому можно получать стружку заданной толщины.

Приемы работы рубанком-горбачом

Следующая группа инструментов, применяемых в бондарном деле, представляет собой специальные рубанки. Галтель употребляют для строгания внутренних сторон прямых клепок, идущих на изготовление кадок, ведер. Подошва галтеля представляет собой часть цилиндрической поверхности. Радиус ее округления зависит от диаметра бондарной посуды. Все рубанки делают из хорошо просушенной древесины. Иногда с целью уменьшения стираемости подошву рубанка изготовляют из древесины яблони или груши. Горбач используют для строгания внутренней пласти бочечных клепок. Поэтому его подошва имеет параболическую поверхность, близкую к поверхности бочки. Для строгания внешней стороны клепок всех видов пригоден обычный рубанок с прямым ножом и плоской подошвой.

Различные виды шлифовальных колодок и способы их изготовления. Вверху: шлифование кромок клепки

Для шлифования клепок готовых изделий используют специальные шлифовальные колодки. Рабочая поверхность колодок повторяет форму подошв рубанков. На каждую колодку наклеивают или прижимают шурупами наждачную бумагу (шлифовальную шкурку) различной зернистости. Одинаковых колодок с различной зернистостью наждачной бумаги должно быть несколько.

На колодки с плоской и цилиндрической рабочей поверхностью наждачную бумагу закрепляют с помощью пластинки, которую накладывают сверху и прижимают шурупами. Этим же способом закрепить наждачную бумагу на колодке с параболической рабочей поверхностью практически невозможно. Поэтому используют только наклеивание. Из наждачной бумаги вырезают развертку с клиновидными вырезами и наклеивают на колодку. Чтобы наждачная бумага плотно прижалась к деревянной поверхности, сверху кладут мешочек с сухим песком, а на него какой-либо тяжелый предмет.

Внутренние поверхности мелкой бондарной посуды, в которую не входит рука, шлифуют колодками с длинными ручками.

Мастерим токарный резец по дереву из старого напильника

Токарное дело, принадлежит к разряду тех, что требуют для себя самое небольшое число инструментов. Действительно, обзаведясь, несколькими основными резцами, можно делать очень многие работы. Дальнейшие же расширение «парка» инструментов, позволяет, в основном повысить удобство и скорость работы. Разумеется, есть несколько узкоспециализированных резцов, патронов, задних центров, обойтись без которых, в их сфере деятельности, довольно сложно. Но работы эти, порой довольно экзотические, а такие изделия, как например, токарные штучки со смещенным центром вращения, представляют интерес далеко не у всех и выглядят скорее как забавный эксперимент, чем как образец прекрасного. Ну, или как этакая демонстрация мастерства. Так же, как и сверхбольшие и сверхмалые изделия. Сверх тонкие и сверхдлинные. Все это трогает разум, но не душу.

Токарные резцы для работы по дереву, мастера нередко, делают самостоятельно — отчасти, из за относительной несложности процесса, треть которого занимает близкая и родная токарная работа по дереву, отчасти из за высокой стоимости хороших готовых резцов. При конструировании такого инструмента, весьма важно обзавестись подходящей железкой — форма, сорт стали. И здесь, весьма неплохо работают старые, вышедшие из строя напильники. По металлу.

Все — от нас до почти годовалых
Толковищу вели до кровянки,
А в подвалах и полуподвалах
Ребятишкам хотелось под танки.
Не досталось им даже по пуле,
В ремеслухе живи не тужи.
Ни дерзнуть, ни рискнуть, но рискнули —
Из напильников сделать ножи.

«Баллада о детстве», В.С. Высоцкий.

Полотно напильника имеет неплохую для наших целей сталь, хорошую фабричную закалку, нужно только выбирать в качестве заготовок, экземпляры постарше. У нынешних, закаливают только поверхность. Аккуратно не допуская перегрева, выпилив заготовку нужной формы, требуется заточить ее и снабдить удобной рукояткой, все. При этом опускается целый пласт сложных работ по термической обработке.

Таким образом, из старых напильников можно сделать довольно много форм резцов и режущих вставок для специальных держателей.

Что понадобится для работы.

Инструменты

Набор слесарного, разметочного инструмента. УШМ, лучше небольшая — ей гораздо удобнее выполнять мелкие и более-менее точные работы. Абразивные круги для нее — толстый «зачистной» и тоненький для резки. Понятно — защитные наушники и очки. Пригодился удлинитель. Большие слесарные тиски. Что то, для поливания заготовки водой, удобно сделать «брызгалку» из мягкой пластиковой бутылки, проплавив горячей проволочкой несколько мелких отверстий в пробке. Спиртовой, не смываемый водой фломастер для разметки. Инструмент для заточки — электроточило, абразивный круг.

Материалы

Собственно сам напильник, подходящего размера и профиля, готовая рукоятка или материалы для ее изготовления — заготовка-чурбачок, кусочек тонкостенной трубки подходящего диаметра. ЛКМ, кисть.

Итак, прежде всего, определяемся с формой резца и подбираем подходящий напильник-заготовку, как уже говорилось, постарше — сейчас, при изготовлении закаливают по другому. Ниже, показано изготовление довольно мощного резца для торцевого точения, впрочем, его кое-где удобно использовать и для обычного точения, в центрах.

После подбора напильника, поверхность его, лучше обточить, видел и «ленивые» резцы, с насечкой — не слишком красиво и не особенно приятно держать руками. А учитывая, что при точении готовым резцом, таки придется одной (голой, в перчатке опасно) рукой все время держаться за железку, лучше все же расстараться. Обточку лучше всего делать УШМ, перевернув ее «от себя», вроде как работают абразивными кругами на липучках или с лепестками. Заготовку при этом, удобно закрепить небольшой струбциной, периодически ее переставляя. Диск — толстый корундовый, для зачистки. Главная особенность — не допустить перегрева и отпуска металла заготовки, иначе, вся заводская закалка псу под хвост. УШМ, инструмент оборотистый и пережечь им железку, проще простого. Здесь следует заранее настроиться на длительную возню. Буквально несколько движений инструментом и полив водой, несколько движений и полив. И так до нужной кондиции. Перегрев можно определить визуально по цветам побежалости — первым будет коричневатый. Но это уже авария. Время обработки должно быть тем короче, чем ближе инструмент к краю или тонким частям заготовки. Не повредит, иногда потрогать обрабатываемую железку пальцем — проверить, справляется ли наш полив с избытком тепла, если руку не удержать, идем пить чай с шоколадными конфетами — заслужили. Если заготовка не горячая, порядок, можно еще точить.

Сточив зубчики, на гладкой поверхности делаем разметку железки резца. Спиртовой фломастер, прекрасно подойдет. Учитываем, что резец постепенно укорачивается при периодических заточках, но слишком длинная железка заставит руки токаря находиться при работе в неудобном положении, да и «развесовка» резца, особенно большого, будет неприятная.

При выпиливании резца, удобно пользоваться большими тисками. Диск сменяем на тонкий отрезной, использовались диски толщиной 1 мм. При резке, все сказанное о перегреве и цветах побежалости, остается в силе. Внимательно за этим делом следим — чем дальше, тем огорчительнее будет выбросить почти готовую заготовку железки.

Железка выпилена, где надо, скругляем острые грани, подтачиваем изъяны. Порядок. Самое муторное выполнено, остались рукоятка и заточка.

Рукоятка у токарных резцов своеобразная и прежде всего, довольно длинная — для безопасности, ну и удобно вообще то. Существуют различные их формы, полюбопытствуем, что делает Роберт Сорби — локомотив в изготовлении режущего инструмента для деревяшечников.

Вот нашлась у него небольшая табличка с ассортиментом размеров ручек, можно подобрать подходящий. Ручка вытачивается из дерева — красиво из древесины плодовых деревьев, просто и дешево из березового полена без сучков. Рекомендуют ручки делать из клена — он меньше «набивает» руки, однако здесь, к инструменту не потребуется прикладывать значительное усилие.

Итак, определились с размерами, деревяшку подобрали, выточили. Точение простое, «в центрах», без особых выкрутасов.

Декоративные колечки, при желании можно нанести железной проволокой. Делается простой инструмент — небольшой отрезок проволоки, к концам которого прикрепляются ручки — короткие палочки. Проволока натягивается руками и прижимается к вращающейся детали в нужном месте. Чтобы проволока не «рыскала» по детали, особенно на «спусках», ножом-косяком делают небольшую канавку. Через некоторое время проволока в месте трения нагревается и прижигает дерево, одновременно «выедая» канавку. Украшение можно шкурить, обугленный след остается в канавке.

После зашкуривания, рукоятку покрывал лаком. На этот счет существуют разные мнения, выбирать токарю. Металлическое колечко сделал из тонкостенной стальной трубки — ручка от поломанной швабры с рычагом отжима губки-тряпки. Сталь довольно тонкая, но колечко здесь скорее декоративное — железку предпочитаю вклеивать, а не вбивать. Локомотив-Роберт, железки таки забивает, колечки у него бронзовые. Оно конечно красивее.

В торце ручки, длинным сверлом подходящего диаметра сверлил глубокое отверстие, потом, на половину глубины рассверливал сверлом потолще, добиваемся того, чтобы хвостовик железки, в это отверстие входил с некоторым усилием. Готовится нужный объем эпоксидного клея. Весьма удобно использовать при этом лоточки от «коробочных» конфет. Ножницами отрезается одно «посадочное место», в нем смешиваются компоненты клея. После, лоточек без сожалений выбрасывается. Длинной палочкой смазываются стенки отверстия и хвостовик железки. Насаживаем рукоятку, удаляем выступивший лишний клей, или добавляем палочкой при не полном заполнении отверстия. Резец с вклеиваемой железкой устанавливается вертикально, желательно, в теплое место — полимеризация клея будет происходить быстрее, прочность его увеличивается. Лоточек с остатками клея и палочкой, пока не выбрасываем — это контрольный образец, по нему удобно судить о «схватывании» клея, не тревожа наш резец.

После полного застывания эпоксидного клея, осталось только заточить резец. Здесь тоже возможны варианты, например различный угол вершины, угол режущей кромки. Последний, не следует делать слишком острым, иначе резец будет слишком сильно зарываться в заготовку, его трудно будет контролировать. Режущая кромка будет быстро затупляться. Угол вершины, для универсального применения, удобно делать менее 90 градусов.

Первоначальное формирование режущей кромки лучше делать на электроточиле, не забывая про охлаждение, окончательную доводку на низкооборотистом абразивном круге. Вишенка на торт — полировка лезвия на кожаной поверхности с пастой ГОИ.

Как сделать нож из напильника

Клинок, выполненный своими руками, это непросто гарантия хорошего качества, но и некий «престиж» в кругу друзей. Выполнить нож из напильника в домашних условиях, может показаться сложной задачей. Но при некоторой сноровке и внимательному изучению этого материала, практически любой человек может справиться с этим. Нужно отнестись к процессу серьезно и все получится.

Нож сделанный из напильника.

Ножик из напильника плюсы и минусы

Любой клинок, даже приобретенный в магазине, будет иметь отличные качества, в первую очередь из-за марки стали. Существует масса ножей, которые выглядят великолепно, а вот лезвие будет: быстро тупиться, не поддаваться нормальной заточке или, вообще, пойдет на излом. Положительными сторонами изготовления ножа из напильника можно назвать:

  • качественная сталь, особенно если использовать образцы Советского Союза. Если вы найдете старый, ржавый напильник – радуйтесь, у вас в руках замечательная заготовка;
  • его форма, предполагает изготовить изделие без ковки, но уйдет много времени и материалов на формирование спусков. И даже при качественной закалке клинок будет иметь хрупкие качества;
  • при качественной ковке на выходе получится великолепное изделие. Со всеми уникальными качествами, ничем не уступающими клинку из магазина за 200$ минимум.

К минусам можно отнести единственный момент, если напильник изготовлен из легированной стали, просто без термообработки обточить его практически не получится. Но так как описывать будем процесс изготовления с применением отжига, для нас это не так важно.

Необходимые инструменты и материалы

Для начинающего мастера, главное, иметь весь инструмент, чтоб в ответственный момент, не отвлекаться на поиски.

Нож из напильника сделанный своими руками.

Весь набор выглядит таким образом:

  • несколько ножовок по металлу с разным зерном;
  • горн или муфельная печь;
  • напильник для обработки заготовки;
  • тески и набор наждачной бумаги;
  • материал для изготовления рукояти;
  • болгарка или шлифовальный станок;
  • большие щипцы для ковки;
  • масло машинное и вода в ведре в разных емкостях, понадобится для закалки;
  • чистое рабочее место.

И желательно, чтобы было все под рукой, рядом, чтобы не бегать «из угла в угол». Изготовление рукояти, мы будем рассматривать из различных материалов. Про набор инструментов и порядок действий будет написано далее.

Технология и этапы изготовления ножа из напильника своими руками

Отдельно коснемся темы «дизайна» будущего клинка. Если не хватает фантазии, не стесняйтесь, сходите на профильные форумы и найдите для себя оптимальный вариант. Если опыта совсем мало или нет, вообще, рекомендуется выбрать клинок попроще. Не следует сразу же изготавливать изделие невероятной формы.

Простая форма и высокие спуски, с такой формой будет работать проще всего. Нанесите эскиз на бумагу, и сверьте с шириной напильника. И первым делом, снимите болгаркой с абразивным кругом, все зубчики с напильника, так будет проще в дальнейшей работе.

Проведение обжига заготовки и поэтапный процесс изготовления

Имея настоящий горн или муфельную печь, процесс отжига не составит труда. Можно изготовить и то и другое самостоятельно, но это другая тема. Самый простой вариант, сделать самодельный «походный» вариант горна. В земле выкапывается яма, засыпается углем, разводится огонь и самый важный момент – под угли нужно подвести подачу воздуха.

Процесс изготовления ножа из напильника своими руками.

Осуществить это можно даже простым ножным насосом, понятно, что нужно использовать металлическую трубку, чтобы не сгорел шланг. Если есть под рукой небольшой автомобильный компрессор, еще лучше. Таким образом, можно достичь довольно приличных температур.

  1. Допустим, горн у нас готов, и в полной готовности. Кладем на угли напильник, внимательно следим за ним и подаем воздух, температура должна быть постоянно высокой. Есть несколько способов измерить готовность заготовки: специальным лазерным термометром, по цвету раскаленного металла или самый простой – магнитом. У напильника нужный нагрев будет порядка 700-800 °C, цвет его будет вишнево-красный, и он перестанет магнититься. Достигнув этой точки нагрева, прекращаем подачу воздуха и оставляем все как есть на сутки. Таким образом, мы снимем напряжение с металла, и он станет более податливым для обработки.
  2. На этом этапе прикладываем наш бумажный шаблон к заготовке и обрисовываем его и принимаемся за вырезание. Делать это лучше ножовкой по металлу, да это трудоемко и долго, но если выполнять процесс болгаркой, есть вероятность перегрева металла. И таким образом, легко потерять прочность клинка. Хвостовик продумайте заранее, учтите при этом материал рукояти. Для новичка проще будет выполнить его в виде простого не толстого удлинения клинка.
  3. Если остались неровности, их проще убрать наждачным станком, но опять же, очень внимательно следить за перегревом и не допускать его. Смачивайте чаще водой заготовку.
  4. Сделать скос – это очень важный момент всей работы. Для непрофессионалов рекомендуется, обвести их с обеих сторон, точно симметрично. Сделав эту работу неправильно, есть риск испортить всю заготовку или выправлять придется очень долго.

Клинок практически готов, останется только чистовая обработка. Но чтобы он был готов полностью к работе, и избавиться от мягкости металла, нужна еще одна важная операция.

Как закалить нож

Этот процесс подразумевает в себе, изменение в металле строения кристаллической решетки. Самый распространенный способ, для закалки стали клинка, заключается в применении двух жидкостей – моторное масло и вода.

Опять возвращаемся к нашему горну и раскаляем заготовку до тех же температур, что и ранее. Берем изделие длинными щипцами и окунаем на две секунды в масло и на две в воду. Потом, снова, кладем его на угли, разогреваем и опускаем в той же очередности в жидкости, только удерживаем там по 3-и секунды. Для надежности можно сделать и третий раз, увеличив время на еще 1-у секунду.

Три повторных окунания с увеличением времени, даст вам гарантию нормально закаленного клинка. Для проверки часто используют стеклянную бутылку, при резе по ней должны оставаться следы. Если так – все сделано верно.

Изготовление рукоятки

Не зря выше упоминалось про хвостовик. И для человека малознакомым с ножевым делом, проще будет смастерить рукоять на длинное, нетолстое продолжение клинка. Материалы для нее используют разные, в том числе и комбинируя их между собой. При любом варианте обклейте клинок малярным скотчем в несколько слоев, это убережет вас от порезов.

Самодельный нож из напильника с рукоятью из дерева.

Рассмотрим самые популярные из них:

  • дерево, если хвостовик вытянутой формы, то самый простой вариант: подобрать нужный по длине брусок, высверлить в нем отверстие, подходящее по диаметру. Острогав его в виде ручки, в черновом варианте. «Посадить» на заготовку клинок с использованием эпоксидной смолы.

Если хвостовик плоской формы, то лучше сделать наборную рукоять из двух половинок, скрепив их по длине клепками. Как вариант, в обоих случаях, в районе соединения клинка и рукояти (упор), можно вставить металлическую вставку. Подогнав все хорошо по размерам, будет выглядеть замечательно;

  • текстолит, этот материал, как правило, делают в виде наборных пластинок и скрепляют клепками. Принцип такой же, как и у деревянных ручек, по окончании нужно довести рукоять напильником и наждачкой. Его плюсом можно считать, что он не впитывает: влагу, жир, запахи и не скользит в руке. Никогда не разбухнет и не усохнет. Единственное, что вид у него не «богатый», но зато долговечный и прочный;
  • кожа или брезент, в давние времена под такой рукоятью понимали, любой материал, обтянутый кожей, или оплетка нитью, опять же из нее. Делалось это для сохранения материала рукояти и в руке она не скользит. На сегодняшний день подразумевается наборный вариант на длинный хвостовик, надевается множество небольших кусков кожи.

При наборе они склеиваются между собой, и на головке рукояти монтируется из любого материала удерживающее навершие. Затем кусочки подрезаются по форме и обрабатываются на шлифовальном станке. Брезент нужно хорошо смочить в эпоксидной смоле, и также наборным способом изготовить рукоять;

  • наборная рукоятка, название говорит само за себя, набирать можно компонуя различные материалы, результат выйдет очень интересный. В этом случае все зависит от вашей фантазии, учитывайте свойства каждой части набора и рукоять станет обладать различными свойствами.

Характеристики у каждых вариантов разные, и нужно учитывать для каких целей создается сам нож. И в итоге – это дело вкуса. Каждому нравится, разный материал.

Чистовая обработка и заточка

В заключительную часть всех манипуляций, когда нож уже в сборе, клинок лучше всего придать травлению. Процесс придаст пленку, которая придаст защиту. Нож из напильника, требует тщательного ухода, иначе он будет ржаветь.

Черновая работа с изделием не подразумевает заточку «под бритву». Окончательное придание остроты, производится на самом конечном этапе. Когда рукоять будет доведена при помощи наждачной бумаги или на станке, до идеального состояния, и покрыта защитными элементами, для каждого материала оно свое.

Для дерева, например, пропитка кипящим воском или покрытие лаком. Когда правильно произвели травление клинка, и только затем делаем окончательную заточку режущей кромки, угол выбираем от предназначения ножа.

Обработка бревна под скобель

Бытует расхожее мнение, что хороший плотник может построить дом одним лишь топором, но на самом деле это не совсем так. В арсенале плотника было довольно много различного инструмента. Но обо всём по порядку, и начнём мы со скобеля. В словаре Ожегова есть такое определение скобеля: «Скобель — большой нож с двумя поперечными ручками для строгания, снимания коры с брёвен».

После того как брёвна срублены и доставлены на место строительства, их необходимо окорить, то есть удалить кору. Для этого традиционно используется скобель.

Прогресс не стоит на месте и сейчас для снятия коры используют большое количество различных инструментов. Самое простое, помимо скобеля, это остро отточенная штыковая лопата.

Также существуют довольно дорогостоящие высокотехнологичные станки и даже специальные трактора, которые сами валят деревья, сами срезают сучки и сразу окаривают бревно. Есть и специальная насадка-дебаркер на электро- и бензоинструмент, работающая по принципу электрорубанка.

Но есть и более экзотичный способ — это корение водой, с помощью мойки высокого давления.

У всех этих способов есть свои плюсы и минусы, но нам они не подходят по одной основной причине — они не соответствуют традиционным способам работы с древесиной. Поэтому вернёмся к скобелю.

Для чистовой, после топора, окорки бревен и снятия заболони применяли струг, или скобель (от “скоблить”). Этот инструмент представлял собой скребок, серпообразную металлическую пластину с режущей кромкой и двумя рукоятками. В некоторых местностях средней полосы России этот скребок называли хаком (от натужного звука “ха”, издаваемого плотником при работе этим инструментом). Существовали два его вида: прямой и закругленный (кривой).

Скобелем снимали с бревен кору на границе луба, не повреждая древесину, и одновременно выравнивали поверхность бревна, сострагивая неровности и небольшие сучки. Окоривали бревна в направлении от комля к вершине, чтобы не оставлять задиров. При окорке бревна топором неизбежно появлялись бы сколы и засечки, что повышало вероятность биопоражений, при обработке скобелем поверхность бревна получалась гладкая и без задиров. Бревна с неповрежденной, плотной и гладкой поверхностью сохраняются в постройке необыкновенно долго.

Скобелем также убирали с тесаной поверхности оставшиеся после обработки топором и теслом “волны” и доводили поверхность до идеально гладкой. Выскабливали стены, кровельный тес, дверные и оконные косяки, полотна дверей и ставен. Необходимо отметить, что элементы конструкций выскабливали только в небольших объемах или в интерьере церквей и жилых помещений дома, так как работать скобелем очень тяжело, труднее, чем рубанком. Прямые поверхности скоблили прямым скобелем, “круглые” углы в интерьере – круглым. Косяки дверных и оконных проемов, дверные полотна, доски и т.п. выскабливали вдоль волокон древесины, стены же – под углом около 60° к оси бревна. В связи с тем что бревна стен имели в той или иной мере наклон волокон, их скоблили в две стороны: полбревна – в одну сторону, полбревна – в другую. После скобеля обработку поверхности заканчивали. “После скобеля топором”, – говорят о какой-либо полностью законченной работе, которую, желая улучшить, только испортили дополнительной обработкой.

Существует довольно большое количество археологических находок скобелей на раннее Средневековье. Конструктивно они практически одинаковые, различаются только размерами.

Есть два основных вида скобеля — прямой и полукруглый.

Скобеля служат для выравнивания поверхностей после обработки топором, для застругивания досок и брёвен. Полукруглым скобелем также можно застругивать продольные пазы в брёвнах при рубке срубов.

Также полукруглый скобель прекрасно подходит для выравнивания внутренней поверхности корыт после обработки тёслом. Прямой скобель с успехом заменяет рубанок при строгании досок и бруса. По личному опыту могу заметить, что корить брёвна прямым скобелем удобней, а обрабатывать еловые корневища, «курицы», лучше полукруглым.

Есть ещё один инструмент, похожий на скобель, он называется стругом.

Струг служит для строгания широких поверхностей древесины, а также может заменять нож в некоторых операциях. Стругом можно заготавливать дранку для кровли.

Так же существовали скобеля, для выполнения различных узких задач. Например бондарная скобелка предназначена для выскабливания внутренней поверхности бондарной посуды.

В.И. Мелехов, Л.Г. Шаповалова

РЕТРОСПЕКТИВНЫЙ ВЗГЛЯД НА ПЛОТНИЦКИЙ ИНСТРУМЕНТ

Ссылка на основную публикацию