Полезная приспособа для изготовления и ремонта рукоятей от ножей

Полезная приспособа для изготовления и ремонта рукоятей от ножей

у меня новости, хорошие и не очень:
– уголки снова в работе, сколько-то успею до Нового Года, но очередь хорошо на весну.
– скоро будут штампики
– так же нарежу стержни и, скорее всего, избавлюсь от этой темы.
– перестаю делать хлопотные, время затратные и неприбыльные изделия, прощаемся со столиками и струбцинками для уголков.
– струбцинки для уголка будут в новом исполнении, но только для владельцев моих уголков.
– тиски подвергнутся мелкому рестайлингу и, мелкие с января, а большие с весны будут в порошковой краске.
– с весны мои изделия можно будет на постоянной основе посмотреть и, кроме ожидательных позиций, купить в Москве.

Изменения в изделиях для обсуждения буду показывать в этой теме:
https://forum.guns.ru/forummessage/97/1242261-0.html

Предлагаю вашему вниманию различные приспособления, облегчающие непростой труд ножедела.

заявки принимаю на электронную почту gve-82@mail.ru
надо указать:
а) что хотите купить.
б) ваш почтовый адрес: ФИО, улица, дом, квартира, город, индекс.
(Эту информацию желательно указать сразу, тогда я сразу скажу стоимость пересыла)
в) ник на ганзе, если есть

оплата перед отправкой посылки на карту сбербанка
оплата контактом или другой разумной платёжной системой только в исключительных случаях
цена указана без пересыла, пересыл почтой России, автотредингом, деловыми линиями и др. за ваш счет.

ВНИМАНИЕ!
В НАЗНАЧЕНИИ ПЛАТЕЖА НИЧЕГО НЕ УКАЗЫВАТЬ!
НИКАКИХ “ТИСКОВ”, “УГОЛКОВ”, “ИНСТРУМЕНТА” И ПРОЧЕГО!
если кто-то укажет, то отошлю платеж обратно и никаких дел после этого иметь не буду!

1) Столик для доводки на наждачной бумаге. Нет, и не ожидаются

сделан под стандартный лист наждачки, разорванный повдоль.
модернизированная модель, чуть короче первой версии, что снимает проблему точной длины листа и позволяет делать сатин на резиновых подкладках
подробнее о сатине https://forum.guns.ru/forummessage/189/784302-6.html сообщение 110 и далее
в комплекте тонкая жесткая резиновая подкладка.

Вставляем половину листа наждачки под прижимные планки, зажимаем.
Натяжными винтами поднимаем шлифованную плиту, натягивая на ней наждачную бумагу. Работаем.
Материал оцинкованная черная сталь

2) тиски ножедела, 2300 р
Две оси вращения, ширина зажимаемого клина 50 мм,
оптимальный практически для всех задач размер, мягкий подшипниковый ход

идея пошла в народ
https://www.youtube.com/watch?v=BOM2x-58hQI
что тоже хорошо)

3) аксессуар к тискам “Т” – образный переходник для переворота в вертикальное, и не только, положение. 300р

4) бОльший вариант тисков ножедела,
ширина зажима 65мм. цена 3500 с переходником
Рекомендуется для изготовления ножей с большой приведенной шириной клинка: керамбитов, ятаганов, кукри, ну и просто БОЛЬШИХ ножей.
Отличаются от малых тиском размером и съемными губками, гайки под зажим с двух сторон, размером М10, можно снять родные губки использовать деревянные колобашки и прочее что потребуется
Нормальные фото будут на выходных.

5) Малые струбцинки, комплект из двух штук. Нет и не будет.
Просто прямые фрезерованные струбцинки, прорезь 16х35мм, резьба М8.
Задумывались для удобного крепления бланка на уголке, с чем успешно справляются.
ВНИМАНИЕ:одни струбцинки не отправляю, либо два комплекта, либо с чем-нибудь, извините!

В принципы работы на уголке можно было посмотреть в видео Дока ВВ https://www.youtube.com/watch?v=CGikApWvQes все тоже самое только с плавным и точным изменением угла.

идеально подходят к уголкам)

6) струбцины большие, комплект из 3 шт. 1200р
Основное назначение – склеивание фултангов

Результат склейки зависит от того как быстро, аккуратно и сильно вы сжимаете склеиваемые детали. Китайские струбцины откровенно кривые и быстро и аккуратно что-либо в них зажать трудно, в тисках зажимать не всегда возможно из-за пинов, трубок и других выступающих деталей.

Для облегчения процесса предлагаю вам следующее изделие.
Особенности: ровно стоят и лежат на всех своих возможных поверхностях, ровный зажим, полая конструкция дает убрать потеки клея из труднодоступных мест.

можно поставить так

вот так

или вообще вертикально

7) Штампики для изготовления радиусных проставок. 3200 р
Базовый комплект матрица Ф100, штампики ф 98, 97, 96
материал У8 в состоянии поставки, около 40 HRC,
габариты 40х40х27

8) уголки для снятия спусков, заменены на новую модель.
кончились

Основные особенности:
-очень плавная и точная регулировка угла за счет клинового механизма поворота. Отсутствую неизбежные для прямой регулировки угла резьбовым соединением обычного качества осевые и угловые степени свободны.
-разумная высота приспособы, и , как следствие, высокая устойчивость, вы работаете по столику, а не ловите клинок руками, это не пизанская чебурашка
-физическое отсутствие люфтов в системе, в петлях люфта нету изначально, но добавлены зажимы для регулировки усилия поворота и для его компенсации в процессе износа.
– жесткая конструкция позволяет полноценно передавать усилие на обрабатываемую заготовку, без каких либо изгибов и поводок.
– параллельность верхней грани пластины оси вращения и плоскости стола менее 0.15мм/150-200 мм. Только в этом случае спуски получаются одинаковые, а не “чуть-чуть” разные.
– лицевая и нижняя пластины сделаны из износостойкой стали Хардокс твердостью 35-40HRC. Помимо износостойкости применение этого материала обеспечивает высокую жесткость и стабильность элементов конструкции.
– для предотвращения прилипания уголка к рабочему столу, в нижней пластине выфрезерованы обнижения.

Уголок шириной 200 мм очень большой и относительно тяжелый, примерно 1.8 кг, рекомендую его для больших ножей и только если вы уверенны в том что вам точно нужен именно большой , 170- универсальный размер, на него с запасом входят клинки длиной 150 мм, вес около 1.5кг, 150мм под складни и небольшие ножики, самый маневренный и легкий около 1200 г. Хотя это все весьма условно, гравицапа от Чапая на 400 граммов тяжелее моего 200-го.

По механизмам быстрого переворота клинка: смотрите пункт про параллельность менее 0.15мм на 200мм, при перевороте клинка ее необходимо сохранить, такое возможно, но очень тяжело. Я такую точность сейчас обеспечить не могу, и сильно, сомневаюсь, что кто-то кроме Тюменцев может, но они еще те маньяки . При всех промежуточных способах необходим контроль заготовки либо штангенрейсмасом либо индикаторной стойкой, и быстрая переустановка теряет большую часть своего смысла, так как 90% времени займет ее контроль и коррекция. То же самое относится к механизмам быстрого ворота лицевой пластины на непонятный угол.

-Вношу ли я изменения в изделия?
-Да, постоянно. Изделие от пробного образца до устоявшейся версии проходит несколько модификаций. Устраняются ошибки, добавляются новые функции, может меняться технология сборки и т.д. Стараюсь “вылизать” изделие.
Изменения буду стараться показывать здесь
Сейчас буду экспериментировать с 200мм уголком, остальное все устоявшееся и проверенное.

-Можно ли заказать индивидуальное изделие?
-Нет, “перламутровые пуговицы” для серийки слишком неблагодарное занятие, а разрабатывать что-то новое нету времени.

-Почему приходится долго ждать изделий если их нет в наличии?
-Как правило я делаю изделия десятками-сотнями штук, это сокращает время на одно изделие, но увеличивает его для партии. До недавнего времени работал один, сейчас пробую привлечь работника. Должно пойти быстрее.

Немного дополнительной информации.
Архивные изделия

архивная версия малых тисков ножедела с прямоугольной трубой,
заменена из-за недостаточного зажима заготовки в ноябре 2012 новой моделью.

Приспособа для рукоятей. Сделал.

Доброго всем времени суток. Закончил вот такую штуку для изготовления рукоятей. Понимаю,что нового ничего не изобрёл,зажим на шаровой опоре, можно крутить во всех плоскостях. Материалы:сталь,бронза, дельта древесина. Вот как-то так. Сейчас картинки заряжу.




Вуууууууууух ты, какая штука. Зело подобное нуно в срочном порядке, а то только сегодня вспоминал приспособу Юнгерта, как же в тисках неудобно работать

——————
Время проведенное на охоте, Богом в срок жизни не засчитывается!

Монументально! А в барахолку не поедет?

штука класс, но я все никак не найду для себя применение, ибо привык нож в руках держать, и крутить его вокруг гриндера. потом уже наждачки, го все равно нож в руках привык держать

Не в барахолку не поедет. Себе делал.

незаменимая в хозяйстве вещь,
у меня пока нет, мечтаю пока когда нибудь обязательно сделаю

капитально, имеющиеся в продаже аналоги гораздо сопливее выглядят.

kU
капитально, имеющиеся в продаже аналоги гораздо сопливее выглядят.

Потому и делал три зажима, вместо одного, шар и посадочное под него притирал и полировал потом. А аналог у меня есть-держатель для бормашины, с одним зажимом и не держит нисколько.

А как делалось посадочное?

посадочное скорее всего резцом затачиваеш под радиус ((токарная работа)) или можно еще и фрезой радиусной. Паз фрезой проходиш – еще сам шарик намазываеш пастой и притираеш в самом посадочном ,потом намазал его краской посмотрел везде ли краску размазывет шарик или гдето осатлось еще где не совсем цепляет – тока вот – мне очень интересно – Зачем там такая точность и такой класс частоты ?))) просто из любви к искуству ? )) а вообще сделано на века судя по прочности и толщине металла. я так понял сделано из кругляка вся токарка – потом все лишее на фрезерном скоросной поснимал ?
блин конструкция то простая ))).. но сделано классно .
ВЕЩЬ одним словом !!

Ручками, без приспособ, сначала на боковой дисковой шкурке Р40 (на липучке) выводится основа “пирамидка” рукояти. Скорость и визуальный контроль углов обеспечен, и дерево не горит. Ну а потом на “висячей” ленте, на гриндере, с поджиманием пальцем ленты с обратной стороны в местах брюшка, подпальцевой, тыльника. Ну а в приспособе (надпилем, шкурками) только проблемные (узкие) завалы и финишная. Такая приспособа только для этого и будет необходима. А за ИЗДЕЛИЕ, работу, – РЕСПЕКТ.

ДокВВ
потом уже наждачки, го все равно нож в руках привык держать

мдааа.. основательный подход.
у меня все проще- кусок трубы, приваренная гайка М12 сбоку+затягивающий болт, кусок черенка лопаты , расколотый вдоль и тиски поворотные.. А насчет

приспособа может быть полезна при гравировках рукояти и прочих тонких работах, типа оружейной насечки

Собственно, тиски с максмальными степенями угла зажима. Наверно удобно.
А я в руках, и об край стола.

Мощно задвинул! Уважаю монументальный подход.

Серьёзное и полезное изделие.

Однозначно, ВЕЩЬ!
Придумайте как закрепить на этот “шарик” еще и мелкие тисочки, не пожалеете.
Удачи.

серьезный трансформер, десептикон Меготрон

Работа супер, Уважаю и заидую, в хорошем смысле слов.

так чего там на счет повторить за деньги.

nailski
посадочное скорее всего резцом затачиваеш под радиус ((токарная работа)) или можно еще и фрезой радиусной. Паз фрезой проходиш – еще сам шарик намазываеш пастой и притираеш в самом посадочном ,потом намазал его краской посмотрел везде ли краску размазывет шарик или гдето осатлось еще где не совсем цепляет – тока вот – мне очень интересно – Зачем там такая точность и такой класс частоты ?))) просто из любви к искуству ? )) а вообще сделано на века судя по прочности и толщине металла. я так понял сделано из кругляка вся токарка – потом все лишее на фрезерном скоросной поснимал ?
блин конструкция то простая ))).. но сделано классно .
ВЕЩЬ одним словом !!

В общем почти всё так и было. Посадочное резцом, паз сверлом, совместив две половины, притирал сперва чугунным шариком с абразивным порошком, потом уже бронзовым с пастой ГОИ, хотя вы правы-это уже было чистое маньячество, но процесс затягивает. точил из проката ф100,а фрезу скоростную в патрон зажимал, заготовку врезцедержатель, бо фрезерного нету.

dblsav
Однозначно, ВЕЩЬ!
Придумайте как закрепить на этот “шарик” еще и мелкие тисочки, не пожалеете.
Удачи.

Так у Проксона такая штука уже есть

Нестор74
серьезный трансформер, десептикон Меготрон

наверно надо так её и обозвать, мне понравилось.

Andy KMS
Работа супер, Уважаю и заидую, в хорошем смысле слов.

так чего там на счет повторить за деньги.

Читайте также:  Острый нож из дерева и зубов акулы своими руками

Можно этот вопрос рассмотреть, только по времени это довольно таки долго. Я эту штуку где-то примерно месяц мастерил в рабочее время.

Так у Проксона такая штука уже есть

Дмитрий-471
Так у Проксона такая штука уже есть

Ну так Вас-то вроде не Проксоном кличут, а Дмитрием ? и тисков на шарике нормальных, увы, пока нет. ?

Ress75
У проксона юхня-пробовал, потом переделал под точилку. Сам похожею приспособу делал, но нижний узел-ВЕЩЬ. Понравилась работа!Кстати согласен с Андрюхой на счёт тисочков туда, а можно и моим опытом воспользоваться-будет модульный станок))))Ща ссылку кину.

Ссылку посмотреть было-бы интересно.

во чо народ от безделья творит.

Ress75
У проксона юхня-пробовал, потом переделал под точилку. Сам похожею приспособу делал, но нижний узел-ВЕЩЬ. Понравилась работа!Кстати согласен с Андрюхой на счёт тисочков туда, а можно и моим опытом воспользоваться-будет модульный станок))))Ща ссылку кину. http://guns.allzip.org/topic/97/447476.html

Во блин, как это я такую приспособу пропустил, я делал как у Сержанта один в один, надо попробовать сделать такую как у вас. Фотки стырю с вашего позволения.

Гриндеры для изготовления ножей

Нож – древнейший режущий инструмент, который применяется во многих сферах жизни и современного человека. Сегодняшний процесс производства намного эффективнее первобытного благодаря таким устройствам, как станки для изготовления ножей.

Станок для изготовления ножей.

Станки для изготовления и заточки ножей

Если в древности процесс создания ножа занимал длительное время, то сейчас благодаря техническому прогрессу и автоматизации всё происходит в сотни раз быстрее. Раньше человек вынужден был всё делать вручную: от выливания заготовки до заточки и полировки. Сейчас же с применением различных станков, готового металла с необходимыми характеристиками, держателями и инструментами мастеру не требуется прилагать много усилий.

Изготавливать ножи можно как для себя, так и для продажи. В любом случае необходимо обзавестись рядом оборудования, чтобы максимально увеличить продуктивность производства:

  • болгарка с дисками;
  • дрель или шуруповёрт;
  • точильный станок;
  • гравер с разными насадками;
  • гриндер (шлифовальный станок);
  • электрический лобзик;
  • ленточная пила.

Этот список могут дополнять менее необходимые станки (без них можно обойтись), держатели, которые на отдельных этапах помогут ускорить процесс. Если необходимо создать нож более сложной, необычной дизайнерской конструкции понадобятся ещё другие приспособления, так как стандартным набором не обойтись.

Отдельное внимание хотелось бы уделить такому важному аппарату для ножеделов, как гриндер. Именно с его помощью в домашних условиях можно изготавливать ножи ничуть не хуже магазинных. Он поможет придать холодному оружию можно вид заводского.

Что такое гриндер и для чего он предназначен

Гриндер ленточный – приводной электрический станок, используемый на завершающей стадии обработки поверхностей. Инструмент применяется на предприятиях промышленности, в небольших мастерских и в домашних условиях. В продаже имеется множество моделей гриндеров, различающихся эксплуатационными характеристиками, размерами и производительностью.

Ленточный гриндер.

Ленточные шлифовальные станки-гриндеры используются на финишной стадии обработки заготовок из различных материалов:

  • древесины;
  • пластика;
  • чёрных и цветных металлов и сплавов.

Настольный станок предназначен для деталей малых размеров. С его помощью выполняется:

  • снятие облоев и заусенцев;
  • выведение кромок топоров и ножей;
  • ликвидация очагов коррозии и старой краски;
  • выравнивание плоских изделий;
  • шлифовка труб;
  • удаление дефектов кромок после газовой, плазменной, механической и других видов резки.

Схема конструкции гриндера

Отличие ленточного гриндера от привычных шлифовальных станков состоит в применении для обработки шлифовальной ленты, а не диска. Это позволяет подбирать нужную степень зернистости и обрабатывать значительные площади.

Установленная в натяжной прибор абразивная шина передвигается вращением приводного вала. Шлифовка производится при соприкосновении поверхностей детали и движущейся шины.

Схема гриндера.

Устройство гриндеров не отличается от конструкции стационарных дисковых станков. Основные элементы:

  1. Система барабанов. Предназначена для установки шины. Состоит из приводного и нескольких ведомых валов.
  2. Станина. Конструкция элемента зависит от назначения для определённого типа обрабатываемого материала. Для древесины применяется облегчённая станина, для металлических – более мощная.
  3. Натяжная система. Используется для поддержания шины в постоянно натянутом положении.
  4. Электрический блок из электродвигателя и управляющего узла. Как дополнительный элемент включается узел повышения/снижения оборотов на базе ременной передачи.

Как сделать гриндер в домашних условиях

Если описывать конструкцию гриндера совсем просто, то это двигатель, 2-4 вращающихся ролика, один из которых регулируется, и шлифовальная лента. От ручной шлифовальной машинки гриндер обычно отличает фиксирующая стойка, с возможностью менять угол наклона.

Стойка необходима для точности работы. Решили сделать спуски – фиксируете, выставляете нужный угол наклона стойки и запускаете гриндер.

Что касается регулируемого ролика, то он просто необходим. Ведь шлифовальная лента со временем растягивается, и образуется просадка. Ролик подтягивается, и работа продолжается. Есть ещё важный момент: наждачная лента подойдёт только на эластичной основе. В противном случае от нагрузки она порвётся.

Чтобы собрать станок в домашних условиях, понадобится:

  1. Продумать конструкцию устройства и сделать чертежи.
  2. Подготовить все необходимые инструменты: лобзик, дрель, ШМУ.
  3. Подготовить детали, требующиеся в процессе сборки или договорится с токарем для их выточки.

Для начала необходимо определиться с лентой, точнее с её длиной. Для бытового использования оптимальный вариант – 915 мм, именно с такой длиной работает основное количество Чапаевских станков.

Основа для станины должна быть толщиной более 12 мм. Болтовые соединения в данной ситуации – ненадёжны. Желательно применить сварку.

При вытачивании роликов важен показатель шероховатости, который должен быть не меньше 1,25. Иначе лента будет быстро изнашиваться. Если станок планируется делать с четырьмя роликами, то принято использовать следующие размеры: 150 мм – для ведущего, 100 мм для регулируемого, и 70 мм оставшийся. При этом важно расположить их без перекосов, чтобы избежать соскальзывания ленты.

Стоимость готового шкива начинается от 2000 рублей. Несколько дешевле можно заказать у частных токарей.

Гриндер сделанный своими руками.

Особое внимание стоит уделить приводу для гриндера. Если нет возможности обзавестись специализированным двигателем можно воспользоваться альтернативой. Двигатель желательно использовать с мощностью 0,75 кВт или выше, и частотой оборотов от 1 200.

Самодельный гриндер с двигателем от стиральной машины

При размере ведущего шкива 70÷100 мм двигатель для гриндера должен раскручиваться как минимум до 3000 об/мин. Двигатель, демонтированный со старой стиральной машинки автоматического типа, имеет небольшую мощность (ниже 300 Вт). Он отличается неплохой надёжностью и неприхотлив в эксплуатации. Популярность использования именно такого привода обусловлена его широким распространением.

Привод от стиральной машинки в обязательном порядке вносится в предварительный чертёж. Гриндер своими руками в домашних условиях нуждается в наличии двигателя с выходным валом. В этом случае вал имеет резьбовое соединение, конструкция которого позволяет без особого труда выполнить стыковку со шкивом.

Из дрели

Гриндер для дрели – это специальная насадка, которую можно сделать в несколько этапов. Есть сотни различных вариантов изготовления. Рассмотрим один из самых простых и надёжных, пошаговая инструкция:

  1. Подготавливается всё необходимое для работы: вал с шестернями, подшипники и листовой металл.
  2. Вырезаются две пластины размером 110×250 мм.
  3. Просверливаются необходимые отверстия на каждой из пластин. В этой части подшипники будут подаваться для регулировки.
  4. Далее, берётся «шпилька» и нарезается по 120 мм. Устанавливаются самодельные ролики на шпильки и закрепляются болтами. Протягивается лента и фиксируется с другой стороны.
  5. Изготавливается основа для крепления гриндера. Станок крепится на станину, а дрель фиксируется с помощью хомутиков.
  6. Вытачивается и крепится уголок для удобной фиксации ножа во время заточки.

Из болгарки своими руками

Главным конструктивным отличием болгарки от других видов электроинструмента является то, что её выходной вал повёрнут под углом 90º к оси электродвигателя и, соответственно, к корпусу. По этой причине она и называется УШМ — углошлифовальная машинка. Такая особенность прекрасно подходит для продольного крепления ведущего ролика и полотна «электронапильника». Получается вытянутый в линию и очень комфортный в работе инструмент. Такая же насадка для дрели располагается под прямым углом к корпусу, что достаточно неудобно для работы.

Чтобы изготовить устройство, достаточно сделать металлическую основу под ролики, натянуть ленту, и подогнать размеры ведущего ролика, под направляющую ШМУ, и станок готов

Изготовление гриндера от Чапая

Гриндеры «От Чапая» пользуются у профильных специалистов абсолютным авторитетом за свою продуманность конструкции, функциональную универсальность и высокое качество изготовления. Семейство этих станков было разработано инженером и предпринимателем из г. Коврова Андреем Чапаем, который скончался в начале 2017 года. Сегодня их производством и продажей продолжает заниматься его супруга.

Гриндер от Чапая.

Чапаевские станки способны обрабатывать дерево, металл, пластик, камень. Их заказывают люди, которые нуждаются в постоянном применении этого инструмента и его специальной настройке. Такие гриндеры – пример самодельных устройств с высокой производительностью.

Поворотный столик для гриндера

Без столика гриндер не сможет обрабатывать сложные детали. Поворотный механизм с возможностью фиксации детали даёт множество преимуществ и позволяет производить точную обработку. Изготавливается это приспособление из дюралюминия. К нему крепится кронштейн таким образом, чтобы столик мог вращаться по горизонтали. Толщина листа дюралюминия – не меньше 1,5 см. Тонкий лист может не выдержать нагрузки.

Изготовление ножа привычными инструментами


Предоставляю вашему вниманию инструкцию по изготовлению ножа практически вручную. Главным инструментом для основных работ тут можно считать маленькую болгарку. Нож проходит процесс закалки, поэтому получается прочным. В качестве материала автор использовал сталь с высоким содержанием углерода, это 1075.

Материалы и инструменты для самоделки:
– болгарка с отрезными и шлифовальными дисками;
– кусок стали с высоким содержанием углерода (другую не закалите);
– разнообразной зернистости наждачная бумага;
– древесина для изготовления ручки;
– стержни под штифты;
– фломастер, картон, ножницы и другие мелочи для изготовления шаблона;
– льняное масло или другое (используется в качестве пропитки).

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Делаем шаблон и вырезаем первичный профиль
Изготовление любого ножа начинается с создания шаблона. Благодаря нему вы сможете точно вырезать профиль будущего ножа. Для создания шаблона удобнее использовать плотный картон. Вырезав картонный профиль, его уже можно будет подержать в руках и прикинуть, что нужно доработать, чтобы нож был удобным. Вы можете доработать клинок на свое усмотрение, сделать его уникальным.

Читайте также:  Красивая салфетница из куска пластиковой трубы


Что касается того, где же брать сам профиль, можете порыскать по интернету и распечатать уже готовый профиль. А можете придумать его и самостоятельно, если у вас нет с этим проблем.

Изготовив шаблон, прикладываем его к металлической пластине, из которой будет делаться нож, и обводим фломастером или острым предметом. Ну а далее можно вырезать. Если у вас есть болгарка, с помощью нее можно срезать основные лишние куски металла. Эту же работу можно проделать и ножовкой по металлу. Далее, оставшиеся округленные места и другие детали, вырезаем отдельно болгаркой, стачиваем напильниками и так далее.

Помимо всего прочего, не забудьте на клинке определить места расположения отверстий под штифты, которыми будет крепиться ручка. Их нужно не забыть просверлить до момента закалки стали, поскольку просверлить закаленную сталь будет крайне проблематично.

Шаг второй. Узор на ручке
На металлической части руки автор решил сделать узор, но эта процедура не обязательна. Такую работу можно выполнить напильниками, к примеру, круглыми или полукруглыми. Но работа эта довольно кропотливая. Кстати, тут тоже понадобится сперва нанести на клинок шаблон.







Первым делом берем фломастер и на клинке рисуем область, на которую будет заходить скос. Помимо этого вам нужно будет нанести центральную линию, которая разделит будущее лезвие на две половинки. Благодаря этой линии вы сможете сделать скос ровным. Чтобы нанести такую линию, вам понадобиться сверло по диаметру такое, как толщина заготовки. Прикладываем сверло и заготовку к ровной поверхности и проводим линию.

Вот и все, можно приступать к работе. Убрать основную часть лишнего металла можно при помощи болгарки. Работать нужно потихоньку, не спеша, так как одним неправильным движением можно срезать лишнее. Ну а далее берем комплект напильников и формируем скос до его конечного значения.

Некоторые мастера формируют косы только лишь напильниками. При массовом производстве удобно использовать ленточные шлифовальные машины.
Не стачивайте лезвие слишком сильно, его толщина на этом шаге должна быть не менее 1 мм, так как при закалке тонкий металл перегреется.

Шаг четвертый. Закалка
Перед этим шагом не забудьте просверлить отверстия под штифты, иначе в закаленном металле это сделать не выйдет.
Для закалки нам будет нужна печь или хороший костер, автор использует для таких дел свою самодельную печь из автомобильного тормозного барабана. Разогревать сталь нужно довольно сильно, это должна быть температура не менее 800 о С. Чтобы ее получить, нужна принудительная подача воздуха в угли, вам понадобиться бытовой фен или компрессор.





Для закалки греем заготовку до нужной температуры, а затем охлаждаем в масле. Автор для таких целей использовал моторное масло, так как у него оно имелось в наличии. Но можно использовать и растительные масла. Закалять нож в воде рискованно, так как вода слишком быстро охлаждает металл, и он может дать трещину или деформироваться.

Работы проводите осторожно, так как при опускании раскаленного металла в масло, оно загорается и брызгает в разные стороны.

Завершающим моментом закалки стали является отпуск металла. Благодаря этому процессу сталь становится более гибкой и уже не ломается при механических нагрузках. Перед отпуском клинки обычно очищают от нагара, который образуется при охлаждении в масле.

Для этой процедуры вам понадобиться духовка, прогретая до температуры 220 о С. Помещаем в нее клинок на один час и затем даем плавно остыть. Процедура проводится также три раза.
Если металл прогрет как нужно, он станет соломенного цвета.

Шаг пятый. Чистка и полировка
После закалки металл нужно хорошенько отшлифовать. Вашей задачей будет убрать все царапины, загрязнения и прочие дефекты. Постепенно уменьшая зернистость наждачки, доводим металл до блеска. При необходимости вы можете отполировать клинок до зеркального блеска.




Прикладываем клинок к древесине, обводим профиль и вырезаем две заготовки. Далее в ручке сверлятся отверстия под штифты. Отверстий должно быть как минимум два, этого вполне хватает для надежного крепления ручки. Некоторые мастера делают и большее количество штифтов, но практической цели тут нет, это просто возможность украсить ручку.

В качестве штифтов можно тоже использовать разные материалы. Наиболее популярны штифты из меди, латуни и других цветных материалов. Можно проявить фантазию и сразу в одном ноже использовать штифты из разного металла… или даже не металла.

Теперь настало время собирать нож. Тут на помощь приходит эпоксидная смола, разводим ее с отвердителем в нужных пропорциях и смазываем половинки ручки. Теперь все это дело нужно хорошенько сжать струбциной или в тисках. Ждем до тех пор, пока клей полностью высохнет. Обычно этот процесс занимает сутки.

После засыхания клея вооружаемся наждачкой и хорошенько шлифуем ручку. Она должна получить плавные формы и стать идеально гладкой. После шлифовки ручки не забудьте хорошенько очистить нож и щели от пыли.

Вот и все, нож почти готов, теперь вам будет нужно льняное масло, чтобы пропитать деревянную ручку, тем самым защитив ее от влаги. Вместо льняного масла автор использовал кедровое. Не забудьте также смазать маслом металл, если отравляете нож на длительное хранение.

Делаем ручку для ножа, популярные техники и описание работы

Если у домашнего мастера завалялся клинок от старого ножа, он точно не поторопится его выбрасывать. Первым делом вопрос о том, как сделать ручку для ножа, следует решить подбором подходящих инструментов и средств. Изделие, выполненное вручную, может стать настоящим художественным произведением.

Подходящие материалы и необходимые инструменты

Подбирать материал для изготовления рукояти нужно исходя из предназначения ножа и специфики выполняемых им работ. Натуральный материал выигрывает перед синтетическим. Дерево поддается простой обработке, отличается красивой текстурой и обеспечивает надежное сцепление с ладонью. Только дерево поддержит комфортную работу в холодную погоду. Деревянная ручка для ножа может быть выполнена из разной породы древесины. Мягкая порода подойдет только тем изделиям, которые не будут подвергаться большим нагрузкам. Обычно это кухонные модели. Туристические, охотничьи варианты, ножи для выживания требуют более прочную рукоять. Лучшими и доступными породами признаны:

Лучшими по-прежнему остаются орех и клен. Более «экзотические» варианты – самшит, палисандр, венге, лайсвуд, падук, амарант, граб. Они имеют уникальную текстуру. Для обработки древесины необходим следующий перечень инструментов:

  • Материал для рукоятки;
  • Клинок без рукояти;
  • Шлифовальный инструмент: машинка угловая со шлифовальным среднезернистым кругом;
  • Тиски столярные;
  • Прочный клей.

Самым доступным и недорогим материалом для выполнения ручки считается береста. Это измельченный верхний слой березовой коры, который прессуется в брикет, обрабатывается эпоксидной смолой. Березовый деготь, который входит в состав, обеспечит водоотталкивающий эффект, защитит рукоять от гниения.

Изготовление ручки

Когда все материалы подобраны, нужно подумать о том, как делается ручка для ножа. Существует несколько способов производства. В подавляющем большинстве случаев процесс начинается с выпиливания деревянных брусков ножовкой, толщиной до 1 см.

При подборе сырья особое внимание уделяется наличию раковин, влажности – пересушенная древесина в дальнейшем даст трещины, а слишком сырая разложится на куски. Необходимая влажность колеблется в пределах 15%.

На металлический клинок могут быть насажены и несколько разных брусков – это разнообразит рисунок ручки ножа на выходе. После придания формы рукояти она тщательно шлифуется, пропитывается специальным маслом и покрывается воском. В качестве пропитки используется льняная олифа. Применяют также посудный лак, чистое минеральное масло. Таким образом подчеркивается особенность текстуры дерева и эксклюзивность изделия.

Пропитка также призвана защитить изделие от влаги. Хорошая полировка придаст изящный блеск рукояти ножа. Для завершения производства необходимы:

Наборная

Чтобы изготовить наборную ручку, потребуется подготовка кленовой доски, латунных колец, ножовки по дереву, напильника и наждачки. Можно также выполнить изделие из бересты. Во всех выбранных пластинах древесины проделывается отверстие для вставки клинка. Пластины нанизываются, смазываются эпоксидным клеем. После этого получившийся брусок снимают и спрессовывают в тисках.

После высыхания брусок снова надевается на клинок. Пластинам придается форма рукояти с помощью шлифовки напильником и надфилями. Рукоять для ножа своими руками, выполненная по наборной технологии крепления, после шлифовки пару раз пропитывается маслом олифы, сушится на солнце. После этого изделие покрывается корабельным лаком или полируется восковым покрытием.

Резная

Резной нож обычно изготовляется для охоты. Сначала подготавливается нижний и верхний упор с прорезью по размеру хвостика клинка. Следующий этап – обработка деревянного бруска. Древесина делится на две симметричные половины. Внутри заготовки обрабатываются наждачной бумагой.

По периметру хвостика с внутренней стороны бруском сооружается небольшое углубление, и отмечается точка выхода хвоста. С помощью напильника бруску придается желаемая форма. Необходимо сделать черновую сборку, убедиться, что все детали подогнаны правильно. Затем следует собрать детали и герметизировать зазоры между ними с помощью эпоксидной смолы. В отверстия верхнего упора помещаются заклепки. Фиксируется набалдашник так, чтобы шляпки заклепок совпадали с ним. Далее изделие шлифуется, пропитывается, полируется в традиционном режиме.

Плетеная

Оплетка ножа с деревянной ручкой производится с использованием паракорда. В хвостовике лезвия ножа проделываются отверстия с разных концов – с одного из них начнется плетение. Нити продеваются и их концы приклеиваются к металлу с внутренней стороны. Так они не будут мешать во время работы. Дальнейшая техника плетения соответствует оформлению узлов, подобному при зашнуровывании туфлей. Главное, чтобы стежки были плотно затянуты.

По окончании плетения шнур выводится в отверстии и завязывается на узел. На остатки шнура можно одеть какой-нибудь элемент декора – к примеру, декоративную бусину. По завершении плетения изделие аккуратно покрывается стекловолокнистой смолой.

Резиновая

В качестве резиновой рукояти для ножа подойдет техпластина. Технология схожа с работой по древесине, производится всадным и накладным методами. Форма рукояти вытачивается ножом или лезвием. Шлифовка производится наждачкой или шлифмашинкой.

Крепление с учетом вида

Существует несколько вариантов крепления рукояти к клинку ножа. Самые популярные – всадная и накладная рукоять. Каждая из них предназначена для определенных ножей.

Всадная

Всадная технология крепления предусматривает узкий хвостовик ножа. Рукоятка будет выполнена цельной. Такой механизм обеспечивает устойчивость к повреждениям. Конструкцию будет отличать легкий вес в сравнении с клепанной технологией. Это предопределяет при использовании в длительных и объемных работах. Если изготовитель выбрал всадную технологию, понадобится эпоксидная смола, опилки дерева для отличного сцепления. Работа производится по следующей схеме:

  • Выбранные виды древесины обрабатываются антисептиком;
  • Из бруска выполняется заготовка с подходящими пропорциями. Учитывается угол распила для того чтобы довести красивый срез;
  • Осуществляется разметка и высверливается отверстие подходящего диаметра;
  • Следует развести эпоксидку, соединить с опилками, залить в отверстие;
  • Одновременно следует вставить клинок, который предварительно был обмотан скотчем для защиты от грязи;
  • Полуготовое изделие вставить в тиски или пресс, прождать до полного высыхания (сутки-двое).
Читайте также:  Как задекорировать старые двери, чтобы смотрелись красиво

Можно выполнить такую рукоятку с выемками для пальцев. Для этого следует выполнить углубление под указательный палец. Потренироваться выполнять правильную форму можно на пластилине, только после него перейти на дерево. После этого следует использовать резак, рашпиль и наждачку для того чтобы заготовку отшлифовать. Пропитать изделие разогретым маслом олифы, просушить его на солнце. После этого снова обработать рукоять «нулевкой». Завершить изготовление покрытием из канифоли, скипидара и воска, растопленных на водяной бане, которыми следует отполировать рукоять.

Накладная

Такая рукоять предусматривает присутствие широкого хвостовика, который необходим для определения контура создаваемой рукояти. Она собирается из двух деревянных брусков, объединённых металлическими заклепками. Такой способ крепления никак не влияет на размеры изделия, благодаря этому удается сбалансировать широкое или удлиненное лезвие. Накладной вариант крепления популярен среди изготовления кухонных ножей. Основные этапы работ:

  • Подготовленная древесина обрабатывается антисептиком и помещается в тиски, где ровно делится на две симметричные части;
  • Поверхность у хвостовика тщательно зачищается и полируется во избежание возникновения зазоров;
  • Производится разметка будущих креплений для соединения двух частей;
  • Необходимо подготовить прут из меди или латуни и высверлить отверстия в разметках в соответствии с диаметром прута;
  • Выполнить заклепки, их длина должна быть больше толщины готовой рукояти.

Перед тем, как выполнять работу, можно потренироваться в черновой сборке деталей. После завершения сборки следует обработать рукоять при помощи резака и наждачки. Половинки должны быть прикреплены симметрично. Также нужно пропитать деревянные половинки по стороне, прилегающей к хвостовику, эпоксидным клеем или смолой, добавить тонер, чтобы придать необходимый оттенок изделию. Далее нужно обмотать скотчем клинок ножа и соединить заготовку, куски прута, выступающие заклепки срезать. Готовый нож снова зажать в тиски, предварительно замотав ручку в промасленную резину. Дать готовому изделию высохнуть (сутки-двое).

Пропитать рукоять разогретым маслом олифы, просушить на солнце. После этого обработать ее «нулевкой». Отполировать изделие смесью из канифоли, скипидара, воска, растопленных на водяной бане. Вместо этого средства можно воспользоваться корабельным лаком.

Приспособления для заточки ножей, устройство и изготовление

Практически у каждого домашнего мастера имеются в наличии режущие инструменты. Со временем режущие кромки теряют былую остроту, и работа таким изделием становится невыносимой. Есть два варианта решения этой проблемы: отдать на заточку инструмент и заплатить немало денег или самому собрать приспособление для заточки ножей и затачивать изделия собственноручно.

Причины притупления лезвия

Притупление лезвия можно объяснить следующим образом. Во время резки на лезвие воздействуют мельчайшие абразивные частицы, будь то фрукты или овощи. Режущая кромка лезвия постепенно стирается, и нож притупляется. Еще одна причина — удержание клинка при резке под определенным углом.

На некоторые участки лезвия нагрузка возрастает, и возникает повышенный износ.

Правильная заточка ножей

Существуют виды ножей, которые невозможно заточить самостоятельно из-за рельефных лезвий. Также заточке не поддаются ножи, сделанные из керамики. Но, как правило, качество стали у таких изделий высокое, и тупятся они крайне редко. Есть разновидность ножей низкого качества, и их приходится затачивать очень часто. Как показывает практика, если сталь низкого качества, то заточка решит проблему на некоторое время, а потом лезвие опять затупится.

Для заточки ножей понадобятся абразивные круги. Если нет возможности приобрести готовые круги, то их можно изготовить самому с помощью деревянных брусков и наждачной бумаги разной зернистости.

Стандартным углом заточки является 20 – 30 градусов. Во время заточки выдержать угол довольно сложно, и поэтому необходимо изготовить простую точилку для ножей, в которой необязательно выдерживать оптимальный угол. Основное правило при этом процессе — соблюдение точно заданного постоянного угла. Сила здесь не требуется. Главное — чтобы брусок и лезвие встречались под определенным углом. В этом и состоит основное правило техники заточки.

Основные ошибки

Как может показаться на первый взгляд, заточка — это просто, но если углубиться в сам процесс, то можно заметить довольно большое количество различных нюансов. Большинство людей допускают банальные ошибки при заточке ножей, что приводит к неравномерному затачиванию или к порче ножа. Распространенные ошибки при заточке:

  • Режущая кромка не была доточена. В результате по бокам образуются небольшие заусеницы, которые временно придают остроту лезвию, а после непродолжительной работы ножом лезвие опять становится тупым. Для предотвращения этой проблемы следует тщательно дотачивать обе кромки, а затем, по мере заточки, пользоваться наждачной бумагой или кругом разной зернистости.
  • Наличие краски, масла, грязи на острие. Суть в том, что при точении жир, грязь масло и другие компоненты смешиваются со шлифовальными абразивами и приводят к появлению царапин и микросколам лезвия. После такого точения лезвие быстро тупится.
  • Важную роль играет нажим. Необходимо запомнить одно простое правило: острота зависит не от применяемой силы, а от длительности заточки. Чрезмерно сильный нажим приводит к откалыванию микрочастиц от лезвия и к некачественной заточке.
  • Неправильный выбор угла. Угол может меняться — в зависимости от марки стали и от предназначения инструмента. Для домашних кухонных ножей он составляет 20 — 25 градусов. Для остальных типов лезвий, которым предстоит выдерживать большие нагрузки и работать с твердыми материалами, угол будет равен 40 градусов.

Руководствуясь простыми, но в то же время уместными правилами для заточки, можно не только сэкономить время, но и не испортить изделие.​

Точилка «Домик»

Неплохое приспособление для наточки ножей. Несмотря на простую конструкцию, точилка хорошо справляется со своей задачей. Эта конструкция состоит из бруска прямоугольной формы, верхняя грань которого сделана в виде двускатной крыши. Угол наклона одной грани составляет 20 — 25 градусов, что является оптимальным. Изделие необходимо установить лезвием впритык к одному из гребней крыши, затем взять абразивный круг или брусок с наждаком и произвести движение по горизонтальной линии. Таким образом обеспечивается неизменный угол наклона, что приводит к равномерной заточке лезвия.

Существуют и сложные конструкции самодельного точильного станка. Для изготовления понадобятся следующие материалы:

  • Кусок доски размером 500х150х20 мм.
  • Металлическая шпилька с резьбой, которая послужит направляющей для бруска.
  • Болты и гайки М8 и саморезы по дереву.
  • Прижимные гайки или гайки — «барашки».
  • Обычный текстолит или оргстекло, которое будет служить в качестве подложки под нож и своеобразной подвижной станиной.
  • Для крепления ножа следует взять неодимовый магнит. Обычный не подойдет, так как прижимная сила у него довольно мала.

Доску необходимо почистить, обработать, а затем сделать из нее прямоугольник. Еще одну доску следует сделать прямоугольной формы, которая будет выполнять функцию стойки или опоры. Ее высота должна быть такой, чтобы наклон основной доски равнялся 20 градусам. Скрепить их между собой можно саморезами по дереву. Затем получившуюся конструкцию приделать к верстаку или вырезать заблаговременно столешницу, к которой будет крепиться одна из шпилек. После надежного крепления шпильки к столешнице нужно взять брусок 200х100 и проделать в нем два отверстия: одно для основной шпильки, на которой и будет крепиться подвижная каретка с точилом, а другое — для шпильки, которая прикреплена к столешнице.

Теперь можно приступить к сбору каретки с держателем точила. На шпильку, которая будет держать каретку, необходимо изготовить два зажима из дерева, плексигласа или металла. В зажимах просверлить отверстия, надеть на шпильку и зафиксировать с двух сторон гайками. Каретка будет вращаться свободно по своей оси.

Следующим этапом станет установка неодимового магнита на ранее заготовленную пластину. В ней необходимо проделать продольный паз — для того чтобы штатив можно было смещать вверх и вниз. В середине станины просверлить отверстие и вставить болт с гайкой, который, в свою очередь, будет прижимать пластину. На конце пластины можно просто приклеить неодимовый магнит для удержания ножа.

Самодельное устройство готово к использованию. С его помощью можно затачивать стамески и рубанки.

Следует заметить, что затачивание осуществляется без воды, поэтому абразивная бумага или круг будут сильно изнашиваться, но для заточки ножей и инструмента в домашних условиях этот вариант вполне подходит.

Домашняя ножеточка

Если в хозяйстве имеется заточной станок, он облегчит процесс, но есть одно обстоятельство. При заточке на станке практически невозможно равномерно давить на нож. Поэтому можно изготовить прибор для заточки ножей, который будет служить направляющей для лезвия и обеспечит равномерный нажим. Получится простая, но эффективная электроточилка. Для ее изготовления понадобятся следующие комплектующие:

  • Брус.
  • Четыре болта или четыре шпильки с резьбой М8.
  • Четыре барашка.
  • Саморезы по дереву.

Напротив электроточила крепится направляющая, по которой будет передвигаться бегунок. Саму направляющую можно прикрепить к верстаку или же изготовить предварительно станину. Она должна быть подвижной. Для этого можно прорезать в станине продольный паз и зафиксировать штатив двумя шпильками. Затем взять два бруска, по бокам просверлить отверстия, вставить шпильки и с обеих сторон затянуть их барашками. Следующим шагом станет крепление, на котором будет лежать режущее изделие. Это можно сделать при помощи небольших кусков бруса, которые следует прикрепить по бокам движущейся каретки.

После этого можно приступить к заточке. Подвижную каретку выставить на нужную высоту и зажать барашками. Сам штатив придвинуть на нужное расстояние, надежно закрепить и произвести заточку изделия, передвигая нож по боковым направляющим.

Точилка LM

Если в перспективе планируется заняться профессиональной заточкой инструмента в большом количестве, то можно изготовить точило, которое называется: Lansky-Metabo. Чертежи приспособления для заточки ножей своими руками выглядят следующим образом:

Если изделие зажать в зажимах корневой частью, то угол заточки будет наибольшим. Нож с таким углом можно использовать в качестве «колуна» и обработки твердых пород древесины. Также с легкостью можно наточить ножи и от фуговального станка. Зажимы для ножа можно изготовить из уголка или из дерева. Недостатком этой конструкции является сложность при сборке и большое количество деталей.

Приспособы для заточки

Если нет возможности собрать сложный инструмент для заточки ножей, то можно обойтись подручными средствами и изготовить ручные точилки для ножей. Простую точилку можно смастерить из угловой рамы, в которую вмонтирован оселок.

Если точилку дополнить скользящей кареткой, то не придётся удерживать нож под определенным углом, что, в свою очередь, хорошо скажется на заточке лезвия. Для изготовления подвижной каретки понадобятся брусок треугольной формы и магнит. Лучше всего использовать неодимовый магнит, позволяющий притянуть нож и надежно его зафиксировать. Если такой магнит отсутствует, то можно взять комплектующие из HDD (жесткого диска).

Перед тем как, отдать нож или другое изделие для заточки, следует ознакомиться с материалом, который поможет не только в изготовлении точила своими руками, но и сэкономит некую сумму. Главным аспектом является получение дополнительного опыта, который пригодится в дальнейшем.

Ссылка на основную публикацию