Как сделать сувенирный нож из нержавеющего болта

Как сделать нож из болта

Не всегда охотничьи ножи делаются для утилитарной цели. Иногда это просто сувенир или подарок, привлекающий, прежде всего, к себе внимание гармонией форм и качеством отделки. Оригинальный сувенирный охотничий нож можно сделать своими руками из обычного болта. Ну не совсем обычного, а изготовленного из нержавеющей стали. Для нарезки продуктов или строгания палочек такой самодельный нож вряд ли подойдет, поскольку заточка лезвия долго держать не будет.
Давайте вместе превратим болт из нержавеющей стали в компактный шедевр, который, радуя глаз, будет очень стойким, острым и даже готовым к применению по прямому назначению.

Порядок работы по созданию ножа

Порядок работы вполне определенный. Выбираем подходящий по размеру болт из нержавейки.

Зажимаем его в тиски и срезаем болгаркой с отрезным диском головку болта.

Немного подравниваем шлифовальным кругом место под головкой.

Удерживая болт пассатижами за резьбу, раскаляем до красна болт с другого края огнем газовой горелки.

Затем на наковальне тисков молотком формируем клинок ножа. Нагрев и ковку повторяем до тех пор, пока не будет достигнута исходная форма и размеры клинка.

Чтобы не ошибиться, прикладываем частично обработанную заготовку к рисунку ножа натуральных размеров. Проекция металлической заготовки должна во всех сечениях перекрывать рисунок.

После этого зажимаем заготовку в тиски и обрабатываем шлифовальным диском, убирая дефекты ковки, снятием лишнего металла с двух сторон.
Аккуратно вырезаем скальпелем из бумаги рисунок ножа, накладываем его на заготовку и обводим во всех деталях маркером.

Вновь зажимаем заготовки в тиски и болгаркой с обдирочным и отрезным диском вчерне формируем профиль ножа согласно нанесенной проекции.

Далее обработку продолжаем круглым напильником, и больше всего это относится к поперечному профилю рукояти ножа.

Боковой профиль рукояти обрабатываем дремелем с маленьким отрезным диском.

Излишний металл с обеих сторон заготовки снимаем на гриндере.

Сглаживаем острые кромки на заготовке круглым напильником, а профиль формируем небольшой фрезой, закрепленной на шпинделе мини-дрели.

Шлифовку и окончательную полировку ножа выполняем вручную наждачной бумагой с уменьшающейся зернистостью.
Из пропитанного маслом деревянного бруска вырезаем накладки для рукояти ножа лобзиковой пилой.

Доводим их до нужной формы и размера на гриндере, одновременно подправляя и части клинка.
Готовим двухкомпонентный клей. Приклеиваем накладки к рукояти с двух сторон. Для надежности соединения на некоторое время сжимаем их в слесарных тисках, наложив на губки деревянные защитные бруски.

Убедившись, что накладки прочно держатся на рукояти, производим ручным напильником окончательную их обработку.
Сверлим в накладках и рукояти два сквозных отверстия дрелью с подходящим сверлом.

Вставляем штифты, которые должны плотно входить в отверстия, и прочно там держаться. Отрезаем выступающие их части с двух сторон дремелем или болгаркой.

Торцы штифтов зачищаем на гриндере и формируем лезвие клинка, прижимая его к бесконечной наждачной ленте пробкой из-под вина для обеспечения равномерного и не жесткого прижима.
Окончательную доводку рукояти с накладками осуществляем на механическом наждаке с полировочным диском, заранее обработав на нем деревянную заготовку.

Остается лишь наточить лезвие клинка последовательно на трех брусках с уменьшающейся зернистостью, и помещенных в ванночку с водой.
Острота лезвия такова, что без труда срезает нежные и тонкие волоски на тыльной стороне руки.

Для сохранности заточки и уменьшения воздействия неблагоприятных факторов, а также для безопасного ношения или хранения, не помешает чехол. Сшить его можно из куска натуральной кожи.

Сувенирный ножик из болта готов

Наш труд не пропал даром: нож получился красивым по профилю, пропорциональным по размерам и очень острым.

Смотрите видео

Как сделать нож из нержавейки

Содержание статьи

  • Клинки из нержавеющей стали: изготовление ножей
  • Какая сталь лучше подойдет для охотничего ножа
  • Как выглядит вороненая сталь

Даже дилетант может предположить, что нож из довольно мягкой стали станет быстро изнашиваться и тупиться, в то время как клинок из твёрдых сортов стали с большим количеством углерода, будет при нагрузках крошиться. Поэтому здесь очень важно остановить свой выбор именно на «золотой середине».

Что входит в состав стали

Если говорить по-простому, то сталь это всего-навсего смесь железа с углеродом. При этом, если сплав содержит слишком много углерода, то в результате получится чугун, а если, наоборот, слишком мало, то в итоге выйдет жесть. А вот в золотой середине находится сталь. Различные сорта этого металла определяются не столько пропорциями входящего в его состав углерода и железа, сколько разнообразными примесями и добавками, которые оказывают различное влияние на поведение стального изделия. Обычно в состав стали в разных соотношениях входит хром, углерод, кремний, молибден, вольфрам, никель, ванадий, сера.

Сталь для производства ножей

Особой любовью среди мастеров для изготовления режущего инструмента пользуется сталь ХВГ – сложнолегированная не теплостойкая сталь высокой твердости. За счет того, что при закалке сталь мало деформируется, клинки из нее довольно просты в производстве, отлично затачиваются и снабжены приличной прочностью режущей кромки. При этом у этого сорта стали очень слабая коррозийная стойкость, из-за чего стальные изделия дополнительно воронят или хромируют.

Медицинская сталь

К группе самых популярных сталей для производства ножей относится марка 65Х13. Буква «х» в названии сорта обозначает в ее составе хром, что относит металл к отряду нержавеющих. Из этого металла наиболее часто делают хирургические скальпели и прочие медицинские инструменты, что видно из самого названия. Это сравнительно мягкая сталь, ножи из нее быстро затачиваются, но и легко тупятся, а к неоспоримым достоинствам относится то, что она и в правду не ржавеет. Медицинская сталь применяется для производства всего отечественного ширпотреба рабочих ножей, с оптимальным соотношением цена – качество.

Инструментальная сталь

Для производства промышленных инструментов, штампов, ручных пил используют марку Х6ВФ. Ножи из такой марки стали обладают приличной стойкостью режущей кромки в сочетании с отличными показателями прочности и коррозионными свойствами. Инструментальная сталь отлично подходит для изготовления коротких охотничьих ножей.






Предлагаю к рассмотрению надежный, прочный, долговечный, простой нож из нержавеющей стали. Этот металл не ржавеет, что очень хорошо для ножа, не нужно следить за лезвием, ручкой и прочими узлами, нож всегда будет оставаться блестящим. Конструкцию ножа автор решил сделать максимально простой, благодаря этому увеличивается его надежность. Для сборки используются винты с потайной головкой. Это позволит в случае чего разобрать нож и починить, ну или почистить.

В целом нержавеющая сталь отлично подходит как для изготовления клинка, так и для изготовления ручки. Этот металл довольно прочен, он поддается закалке. Но нержавеющая сталь бывает тоже разных марок. При закалке клинка металл меняет цвет, что делает клинок довольно красивым. Найти такую сталь не должно составить у вас особого труда. Итак, рассмотрим более подробно, как же изготовить такой нож.

Список материалов и инструментов, которые использовались автором:

Список материалов:
— пластинка нержавеющей стали;
— винты с потайной головкой.







Список инструментов:
— ленточный отрезной станок;
— ножовка по металлу;
— напильники;
— ножницы;
— бумага;
— наждачная бумага разной зернистости;
— линейка;
— метчик для нарезания резьбы;
— отвертка;
— шуруповерт;
— сверлильный станок;
— токарный станок;
— дисковая шлифмашина.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Разрабатываем дизайн и вырезам шаблон
Первым делом разработаем дизайн ножа на бумаге. Далее вам нужно будет его вырезать, должно получиться две половинки ручки, а также клинок. Фиксирующий механизм на ноже очень простой, он представляет собой часть ручки. То есть это кусок пластинки из нержавейки, которая пружинит. В закрытом состоянии она поджимает и удерживает клинок, чтобы тот не выпадал. А в открытом состоянии для клинка создается упор. Для складывания нужно нажать пальцем на эту самую пластину. Также в конструкции предусмотрена распорка, чтобы получить нужный зазор между половинками ручки.




Шаг третий. Сверлим отверстия и нарезаем резьбу
Для сборки ножа понадобится просверлить три отверстия, для этого будет нужен сверлильный станок и скорее всего, понадобятся сверла со специальными наконечниками. Нержавеющая сталь довольно прочная и обычное сверло ее обычно не берет. После сверления сделайте еще небольшие углубления под потайные головки винтиков.

Вот и все, теперь вам остается нарезать резьбу под винты. Тут вам на помощь придет метчик подходящего размера. С помощью двух винтиков собирается задняя часть, а с помощью еще одного крепится клинок. Как только отверстия будут готовы, вы уже сможете в качестве эксперимент.

А собрать нож и проверить, хорошо ли работает фиксирующий механизм.











Шаг четвертый. Доработка клинка
Клинок у нас уже есть, но на нем нужно сформировать скосы. Способов их изготовления масса, автор решил использовать болгарку со шлифовальной насадкой. Скосы делаем на свое усмотрение, у автора они сливаются с клинком, то есть скос плавно переходит по всей ширине клинка. Чем тоньше будет лезвие, тем легче оно будет точиться и тем острее будет нож.

После обработки болгаркой на поверхности будет иметься много глубоких царапин. Их все нужно убрать, для этого сначала используем крупную наждачную бумагу. Затем потихоньку уменьшаем зернистость, выбираем наждачку все мельче и мельче. В итоге вы сможете воспользоваться полировальным станком и сделать лезвие зеркальным.











Шаг шестой. Закалка клинка
Закалка – неотъемлемая процедура при изготовлении качественного ножа. Благодаря закалке клинок обретает высокую прочность и долго не тупится. Для закалки вам понадобится масло или обычная вода. Но в масле закалять лучше, так как меньше шансов, что клинок деформируется, или треснет. Греет клинок автор газовой горелкой, водя ей вдоль клинка для равномерного прогрева. Подойдет также кузнечная печь. Греем сталь до ярко-красного цвета, а затем погружаем в масло или воду. Температура закалки для каждой стали индивидуальна, никогда об этом не забывайте.

После закалки цвет клинка изменится, смотрится эта патина довольно красиво, так что есть смысл ее оставить. Но при желании вы все же сможете отполировать клинок до блеска. Помимо закалки клинка автор также закалил фиксирующий механизм, чтобы он был прочнее и пружинил.



После закалки обычно выполняют еще отпуск металла, чтобы он не был хрупким и мог пружинить. Если говорить в общих чертах, сталь отправляют на часик в бытовую духовку, тут клинок греется при температуре 200-300°C, но все зависит от конкретно взятой марки стали. А далее духовку выключают и дают остыть ей вместе с клинком в закрытом состоянии. На этом отпуск окончен.

Шаг седьмой. Завершающие штрихи
Все детали ножа готовы, теперь вы можете его собрать! Для этого вам всего нужно закрутить три винтика. На резьбу можно нанести герметик, чтобы винтики не раскручивались. Вот и все, нож готов к использованию! Вам осталось только наточить его до состояния лезвия! Используйте для этих целей заточные камни, специальные приспособления или обычную мелкую наждачную бумагу.

Надеюсь, проект вам понравился, и вы нашли для себя что-то полезное. Удачи и вдохновений при изготовлении собственных проектов. Не забывайте делиться своими самоделками с нами!

Кухонный нож является очень важным атрибутом любой хозяйки. От его качества зависит скорость процесса готовки, а также конечный результат. Поэтому выбор кухонного ножа является достаточно сложным процессом.

Какие особенности характеризуют качественный нож?

Качественный кухонный нож выбрать очень непросто. Ведь в магазинах предоставлен огромный выбор ножей, которые отличаются материалом лезвия и рукоятки, размером, внешним видом. при этом не стоит забывать, что на кухне одного ножа недостаточно. Для процесса готовки необходимы отдельные ножи для мяса, овощей, хлеба.

Каждый из видов ножей может быть выполнен из нержавеющей стали. При этом каждый из них различается некоторыми параметрами. Хороший кухонный нож характеризуется следующими признаками:

  1. Режущая кромка ножа должна быть идеально ровной. Любые сколы, трещины или изгибы говорят и низком качестве материала или полученных повреждениях. Такой нож прослужит очень короткий срок, а его качество оставляет желать лучшего. Это же правило распространяется и на все лезвие. Чаще дефекты встречаются на керамических ножах, однако и на ножах из нержавейки возможны трещины и искривления.
  2. Рукоятка ножа также является очень важной деталью. Она может быть деревянной, металлической или пластиковой. Каждый материал имеет свои преимущества и недостатки, поэтому хозяйке следует выбирать подходящий материал исходя из собственных приоритетов. Самое главное – чтобы она была достаточной длины, подходила под размер ладони и была выполнена из качественного материала. Ножи из нержавейки с металлической ручкой являются наиболее прочным вариантом;
  3. Очень важно обращать внимание на крепление лезвия. Если лезвие проходит полностью по длине рукоятки, такой нож будет служить долгое время. В обратном случае срок службы ножа очень мал.
  4. Цена хорошего кухонного ножа не может быть низкой. Качественные материалы и работа требуют больших затрат. Поэтому очень дешевые ножи должны насторожить покупателей, несмотря на все заявленные производителем преимущества.

Какие материалы используются для изготовления ножей?

Нержавеющая сталь является наиболее популярным материалом при изготовлении кухонных ножей. Помимо нержавеющей, существуют также другие виды стали. Это углеродистая и высокоуглеродистая легированная сталь.

Ножи из углеродистой стали очень острые, к тому же их легко затачивать. Однако со временем они ржавеют, что приводит к их негодности. Поэтому такие ножи отличаются низкой стоимостью.

Высокоуглеродистая легированная сталь объединяет преимущества нержавеющей и углеродистой стали. Они очень острые, долго сохраняют остроту, к тому же устойчивы к коррозии. Цена на такие ножи на порядок выше цены на углеродистую сталь.

Главный конкурент ножей из нержавеющей стали – керамический нож. Он завоевывает все большую популярность. Однако среди недостатков такого ножа можно выделить хрупкость, а также довольно бережный уход. Заточка таких ножей также непроста, но при этом они сохраняют остроту несколько дольше, чем ножи из нержавейки.

Преимущества ножа из нержавеющей стали

Ножи из нержавеющей стали являются наиболее популярными и качественными среди всего многообразия выбора кухонных ножей. Часто в такие ножи добавляют дополнительные компоненты, которые улучшают качество ножа. К ним относятся: хром, марганец, молибден, ванадий. Хром, который добавляется в большинство кухонных ножей из стали, придает им дополнительную прочность, а также повышает способность противостоять ржавчине.

Читайте также:  Как без ковки сделать узор на квадратном прутке

Главными преимуществами ножей из нержавеющей стали являются:

  • Защита от появления ржавчины, даже при частом и длительном контакте с водой.
  • Прочность. Такие ножи очень крепкие, они не ломаются даже при падении или сильных ударах.
  • Устойчивость к перепадам температуры. Ножи из нержавейки способны выдерживать как высокие, так и низкие температуры.
  • Не оставляет неприятного привкуса на продуктах.
  • Имеет приятный внешний вид. Ножи из нержавеющей стали блестят, при этом внешний вид не становится хуже после длительного использования.

Дешевые ножи из нержавейки изготовлены из тонкой стали, которая затупляется уже через несколько дней использования. При этом частая заточка не всегда может вернуть им первоначальную остроту.

Недостатки ножей из нержавейки

  • Самым главным недостатком кухонного ножа из нержавеющей стали является то, что он очень быстро затупляется. Такие ножи уже после короткого времени эксплуатации приходится точить практически ежедневно. А частые заточки приводят к утончению лезвия. Однако не стоить верить рекламным слоганам о ножах, которые затачиваются сами. Любой нож, независимо от материала, из которого он изготовлен, через определенное время теряет свою остроту. Поэтому такой недостаток легко компенсируется простотой заточки, с которой может справиться каждая хозяйка.
  • Также большим недостатком является частое использование производителем низкокачественной стали. Такие ножи очень сильно гнутся и повреждаются при соприкосновении с твердыми продуктами.
  • Нередко производители, в целях экономии, нарушают правила крепления лезвия. Они лишь немного заводят лезвие в полость ручки, в то время как оно должно проходить через ручку полностью. Такие ножи обычно стоят совсем недорого, но они очень легко ломаются.

Вывод

Кухонные ножи из нержавеющей стали имеют большое количество преимуществ. Это позволяет им занимать лидирующие позиции среди всех предоставленных ножей из разнообразных материалов. Кроме того, такие ножи отличаются неприхотливостью, что очень важно для хозяек. Недостатки такого материала, как нержавеющая сталь сполна компенсируются преимуществами, а также возможностью устранения недостатков.

Самое главное, что нужно помнить хозяйке – на кухонных ножах не нужно экономить. Процесс приготовления пищи будет быстрым и легким с использованием качественного кухонного ножа. При этом срок службы дешевых ножей очень короткий. Для более длительного срока службы необходимо учитывать не только качество материала, из которого изготовлен нож, но и особенности ухода за ножом, а также его предназначение.

Основные нюансы и этапы при ковке ножа

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье.

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы.

Виды ножей по назначению

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке.

Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом.

Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости. Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске.

Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих.

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов.

Из какого металла лучше сделать нож

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи.

Сталь 95Х18

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала.

Сталь 50Х14 МФ

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями.

Сталь Х12МФ

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода.

Сталь ХВГ

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки.

Сталь 50 ХГА

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии.

Сталь 40Х13

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей.

Этапы подготовки и изготовления ножа

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

[резка] и механическая обработка — ее придется выполнять фрезой или наждачным точилом, тщательно следя за нагревом, чтобы не испортить металл;

закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера.

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме.

Делаем нож из напильника

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке.

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой.

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине.

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой!

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки.

Делаем нож из обоймы подшипника

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см.

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи.

Как ковать нож

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине.

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками.

Как закалить и отпустить металл ножа

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше.

Ножи из рессор и листовой стали

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке.

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций!

Как сделать сувенирный нож из нержавеющего болта

Здравствуйте, господа оружейники! Я хочу поделиться интересными результатами обработки аустенитной нержавейки. Как всегда счастью помогло несчастье, а именно отсутствие горна и вообще толкового кузнечного оборудования. Приходится, как всегда тюкать, без нагрева,…но это оказывается тоже очень перспективный способ! Но обо всем по порядку.

На фото кронштейн, предназначенный на перековку, кованные: боевой нож и боевой нож-меч из этой стали. Рукояти – дюраль, крепление – расклепанные болты и гайки из нержавейки А2 (подозреваю, что тоже относится к классу аустенитных, хорошо наклепывается).

Что это за сталь – нержавейка?

Нержавейка вообще-то делится на три класса: мартенситная, аустенитная и ферритная. Немного о каждой.

Мартенситная нержавейка – поддается закалке. Это стали марок 65Х13 или 95Х18, сюда же можно отнести и 440С и Д2…температура закалки у этих сталей выше, чем у простых углеродистых (не 750-800, а 1050-1100), а твердость несколько ниже (на одну-две единицы по Роквеллу), т.к. хром связывает углерод в карбид и закалочная структура мартенсита (отсюда и название) обедняется. Из этого класса стали в основном и делают ножи заводского производства.

Ферритная – мягкая, не калится и особыми замечательными свойствами не обладает (даже коррозионная стойкость у нее так, на «3» или «4»). Почему? Углерода в ней немного, хрома же наоборот хватает. В результате основная структура – мягкий феррит. Это стали марок 04Х13, 02Х18 и т.д.

Аустенитная нержавейка – сталь марки Х12Н8, Х12Н8Т10 и похожие, а так же стали марок AIS в американской маркировке (что значит Austenit Inox Steel, т.е. название этой статьи по-английски). В результате большой доли легирующих элементов основное состояние этой стали – аустенит. Поддается закалке, но она дает совершенно обратный эффект: повышается вязкость, а твердость падает. Именно об этой стали подробнее.

Прежде всего, как отличить эту сталь, если, увы и ах, марка нигде не пробита и не написана? Во-первых, эта сталь очень хорошо сваривается и чаще всего сварные конструкции делают именно из нее (я про нержавейку, а не про железо вообще). Далее у нее своеобразный матово-серый цвет поверхности (никогда не видел ее зеркально полированной), на котором может быть грязь, ржавчина с других железок, но все это легко смывается без всякого следа. Кстати о полировке. Зеркальной полировке она, похоже, не поддается, при попытке полировать ее болгаркой я получил ровную матово-сине-фиолетовую поверхность. Зато при шлифовке дает красивый, почти серебряный белый блестящий цвет. Изначально она идет мягкой и легко сминается ударом молотка.

На фото хорошо виден чистый и ровный сварочный шов, а зарубки я специально сделал ножом из хорошо закаленной стали, чтобы показать изначальную мягкость.

Далее о самой стали. Какие основные преимущества и достоинства?

  1. Очень высокая коррозионная стойкость. Не боится обычной, морской воды, многих кислот и щелочей, крови, грязи и т.д. Долго держит блеск.
  2. Высокая, я бы даже сказал чудовищная вязкость и пластичность. Проволока из нее при нагрузке на разрыв удлиняется в 16 раз! Латунь и медь таким похвастаться не могут.… При усадке без нагрева в 8 раз (т.е. когда лента толщиной 4 мм расковывается до 0.5 мм) не дает никаких намеков на трещины или усталость. Свободно возвращает форму после деформаций и такие изгибы, которые обычную сталь давно бы разрушили, держит на 5+ и, причем еще можно и разогнуть обратно и ей ничего не будет. Но это если нет трещин, надрубов и т.д. все, же и у нее есть свой предел.
  3. Наклеп. Это самое важное, на мой взгляд, и полезное свойство. При холодной ковке эта сталь сильно твердеет, сохраняя вышеописанную вязкость. Твердость ее может достигать 45 единиц по Роквеллу (принято считать, что оптимальная твердость лезвия 50 – 60 единиц), все зависит от степени деформации. Это кстати позволяет управлять ее свойствами.
Читайте также:  Как сделать грузовой велосипед из обычного

А теперь недостатки.

1. У наклепа есть обратная сторона: трудоемкость обработки. Она плохо сверлится и быстро нагревается при резке и шлифовке. Ее так же тяжело сгибать и точить (в ручную – вообще одно издевательство), а если вы хотите ее штамповать, то придется приложить намного больше усилий.

2. При нагреве она теряет наклеп и поэтому заточка и финишная формовка контура лезвия должны проводиться как раз вручную. Лезвие не слишком удобно затачивать, т.к. кромка норовит съехать в заусенец и нужно к ней привыкнуть (зато правда, когда привыкнете, будет очень легко править: провел по голенищу сапога и снова острый).

3. Редкость и довольно высокая стоимость.

4. Все-таки не совсем удовлетворительная твердость для лезвия ножа. Но с другой стороны для деталей арбалета или самострела – в самый раз.

Пожалуй, я утомил читателя теорией. Перейдем к практике и технологии.

Я изучал свойства стали на примере лезвия ножа, потому и буду описывать технологию изготовления именно ножа. Опытному и смекалистому умельцу не составит труда составить свой метод для изготовления конкретной вещи.

Для лезвия я взял кусок листа толщиной 4 мм довольно произвольной формы. Не нужно стремиться к тому, чтобы поковка повторяла форму будущего ножа, т.к. ковка сильно ее изменит (к примеру, оттягивая спуски, вы неизбежно будете придавать изгиб вверх лезвию, и это стоит учитывать, т.к. спуски вытягиваются до самой заточки).

Далее сильными ударами придается основной наклеп, лезвие становится толщиной 2-1.5 мм. При этом все работы выполняются или носком молотка или шарообразным бойком. Удары носком молотка позволяют оттягивать металл в одном конкретном направлении, а шаровидным – вообще во все стороны равномерно. При первичной нагартовке сталь заметно нагревается именно это и позволит вам отследить процесс. Как только нагрев прекратился, можно приступать к формированию спусков кромки, долов и т.д. (только не вздумайте, что нагрев будет докрасна или почернения или такой, что в руки не возьмешь, нет. Просто в этом месте металл заметно потеплеет, и вы это почувствуете.)

Ниже приведу схему деформации и изменения контура лезвия при ковке, заснять я не успел к сожалению, не получается у меня как-то…

Понятно, что это очень приближенно, что в процессе ковки я его подтачивал, что-то срезал и т.д. Красным – равномерная расковка, синий – оттяг в направлении полос. Здесь нужно просто позаниматься ковкой, и вы сами поймете, как себя ведет металл под молотом и как его завернуть в ту или иную сторону.

Обратите внимание на то, что ковка спусков и кромки продолжается до самого конца, т.е. до приобретения ножом его заданной формы. Заточка осуществляется в самом конце, при этом толщина металла должна быть примерно 0.5 мм! Окончательную отбивку перед заточкой я проводил на гигантском ролике от подшипника (с мой кулак размером) все тем же шаровидным молотком.

В результате угол стягивания поверхности лезвия к кромке получается очень маленький, порядка 5-9 градусов (надеюсь это видно на фото). На самом ноже хорошо различима зона финишной отбивки (полоса поверхности с очень мелкими вмятинами возле режущей кромки)

Далее можно шлифовать. Особо усердствовать не стоит, все вмятины вы вряд ли выберете, придется снимать слишком много металла. Да и нынче, кажется, модно, когда следы от ковки. Сначала обрабатываем лепестковым 40-в диском, а потом 480ой наждачкой. После шлифовки вручную растушевываем поверхность той же 480, только сильно изношенной. Окончательную доводку делаем 1000 шкуркой то же руками.

Заточка осуществляется надфилем, а затем доводится на керамике (см. статью заточка лезвий) или алмазном оселке. Отверстия я сверлил ручной дрелью. Это конечно гораздо медленнее, но зато сверло служит дольше и не перегревается. Остальное – обычная слесарная работа.

Вот что у меня получилось в итоге. Офигенно режет сыр, он не прилипает к лезвию. Как видите, металл сильно блестит, и, несмотря на то, что я им и еду резал, и на счет помыть не очень заморачивался, он так блестит до сих пор. На фото снизу лезвие из аустенитной нержавейки строгает латунь и после этого спокойно режет вышеупомянутый сыр.

Найдутся наверняка скептики, всякие приверженцы проверенных технологий, а так же дилетанты, считающие, что сталь 420MoV – предел совершенства,…пожалуйста, ваше право. Только сначала проверьте на деле, а потом критикуйте. Я пишу о том, что делал и видел. Почему такое замечание? Просто уже сталкивался с подобным.

Теперь я хочу предложить методы ковки с большей степенью деформации. А вдруг можно достичь твердости больше, чем 45? Если на пределе ударной вязкости? Способ взят из горячего кузнечного дела, придумал В. Кузнецов. Рассмотрим на примере найденного мной кронштейна.

Сначала вырезаем полосу и осаживаем ее в квадрат (т.е. придаем ей квадратное сечение), а затем перебиваем в восьмиугольник. Потом этот восьмиугольник одним концом зажимаем в тиски, а за другой беремся трубным ключом и скручиваем. Сколько оборотов – пока не знаю. Важно не перекрутить, деформация кручения – сильная деформация. Затем получившийся винт правим и отковываем в лезвие. Здесь конечно нужен толстый металл, тонкий осадить в квадрат не получится или лезвие будет слишком узким. Например, такой:

Его я разрежу на полосы и откую вышеприведенным методом.

Это опять же схема, только поясняющая сам принцип.

Способ второй, для тонкого металла (но не тоньше 3 мм). У вырезанной поковки определяем место, где будет режущая кромка. Осаживаем этот торец (т.е. бьем по нему так, чтобы он расплющивался и становился шире. Выглядит это не очень красиво). Потом разгоняем его обратно в плоскость, выравниваем и далее куем так, как я описывал в самом начале. Ниже схема. Интересно то, что режущая кромка располагается изначально не на изогнутой стороне, а на прямой, хотя хочется наоборот.

Стрелками указано направление ударов при первичной осадке кромки лезвия, а все остальное так же, как и в самом начале. Осаживать торец лучше носком молотка, нанося сильные удары и образуя много отдельных вмятин, а затем все сровнять шаровидным бойком.

Сиреневым показаны участки осаженного металла.

Вот примерно так. Все эти ухищрения и премудрости служат лишь для того, чтобы повысить степень деформации стали и вместе с ней и твердость. Конечно, для изготовления более сложных деталей нужно разрабатывать другой метод, но принцип тот же: чем больше деформация, тем больше твердость и упругость (нож из этой нержавейки скачет похлеще рессорного и каленого из напильника). Куда конкретно я думаю применять эту сталь?

– лезвия боевых ножей, кинжалов и мечей.

– сделаю сырный нож

вот из этой полосы вторым способом.

– больстеры и ограничители для сборных ножей.

– вставки в рукоять (петля или шип, или и то и другое как на ноже в самом начале).

– думаю если делать подковы на ботинки, то это очень хороший вариант материала.

– из нее должны получаться красивые кольца и печатки под серебро (внимание любителям ювелирного дела!), она совершенно инертна по отношению к коже, а сами украшения будут очень прочными и долговечными.

А дальше уже кому, что нужно будет.

Вот и все, что я хотел рассказать об этой стали. Спасибо за внимание, удачи в ваших творческих изысканиях!

Как самостоятельно изготовить прочный и красивый нож своими руками

Использование ножей отмечено в истории с первых дней существования человечества. Независимо от мест проживания, климатических условий, он всегда был востребован, и остается надежным помощником человека.

Известно большое количество разновидностей ножей:

  • кухонные;
  • туристические;
  • складные;
  • и множество других видов.

Выбрать нужный из коллекции ножей , представленной лучшими мастерами Кизляра, можно на сайте интернет-магазина Кавказ-сувенир.

Какой материал понадобится для изготовления

История свидетельствует, что для создания ножей использовались различные материалы: дерево, кость, камень, морские раковины.

Позднее появился режущий инструмент из стекла или металла. Чтобы получить качественное прочное и долговечное изделие, мастерам нужно было точно знать, из какого металла сделать нож. Методом проб и ошибок люди пришли к выводу, что для этого вида металлических орудий предпочтительнее оказалась закаленная сталь. В дальнейшем стали применяться нержавеющие сплавы.

Очень острое лезвие будет из осколка сланца, кварцита и других минералов. Таким ножом можно воспользоваться за городом для срочных работ, а в домашних условиях – обработать и облагородить.

Оригинально будет выглядеть изделие из стекла, требующее, одновременно, осторожного обращения.

Любой из этих материалов может быть использован для разрезания. Чтобы избавиться от его «первобытного» состояния, потребуется обработка: удаление лишних элементов, шлифовка, полировка, оформление рукоятки.

Виды ножей для изготовления в домашних условиях

Самостоятельно можно изготовить ножи не только предназначенные для различных видов работ, но также коллекционные и подарочные экземпляры. Стоит заметить, что дома выполнить красивое оружие можно, воспользовавшись минимальным набором инструментов и материалов, куда войдут:

  • напильники: разных размеров;
  • ножовка по металлу;
  • дрель;
  • молоток;
  • наковальня;
  • наждачная бумага.

Желательным является наличие тисков.

Нож-бабочка

Среди необычных, отличающихся оригинальностью и красотой, особое место занимает балисонг, который является рабочим орудием филиппинских рыбаков.

В Европе он появился во время Второй мировой войны, благодаря американским военнослужащим, которые привезли их с Филиппин. Здесь он обрел другое название – нож-бабочка, из-за необычного способа выброса лезвия, когда в движение приводились пластины, скрывающие клинок, вращающиеся в противоположных направлениях, создавая имитацию взмахов крыльев насекомого.

Привлекал он внимание еще и своей легкостью, быстрой возможностью привести его в рабочее положение, компактностью, безопасностью ношения.

Чтобы понять, как сделать нож-бабочку, нужно разобраться в его конструкции, а перед началом работы приготовить чертеж в натуральную величину.

Он состоит из стального клинка толщиной от двух до четырех миллиметров и рукояти, выполненной из двух металлических пластин, которые, одновременно, являются для него своеобразным чехлом. Все части соединяются шарнирами и закрепляются с помощью болтов таким образом, чтобы пластины свободно вращались, не препятствуя выбросу клинка.

Для тех, кто только пробует себя в деле изготовления оружия, может провести своеобразную тренировку, собрав его из конструктора. Видео инструкцию, как собрать нож-бабочку из лего, можно найти в интернете.

Деревянный нож

Поклоннику оружия можно сделать нож из дерева, в качестве оригинального сувенира, имитирующего редкий коллекционный экземпляр.

Он может быть интересным и безопасным элементом детского творчества, а также декоративным украшением. Правильно сделанный, инструмент будет резать не хуже металлического, поэтому его смело можно брать в загородные поездки, походы. Готовый туристический нож , отличающийся высоким качеством и прочностью, можно выбрать на сайте интернет-магазина Кавказ-сувенир.

Как сделать наборный нож

Правильнее было бы говорить об изделии с наборной рукоятью. Она может изготавливаться из одного материала: дерева, кожи, бересты, пластика, или быть комбинированной. Такой способ выполнения ручки дает ей определенные преимущества: она удобно «ложится» в ладонь, не скользит, не вызывает дискомфорта кожи.

Кроме того, в этом случае она бывает не только эргономичной, но и красивой, сочетая разную фактуру материалов. Считается, что наборной способ является наиболее простым.

Выкидной нож

Такие виды ножей бывают: военные, туристические, охотничьи, для самообороны. Среди них есть автоматические и полуавтоматические модели. Первые отличаются почти мгновенным выбросом клинка, за счет пружинного механизма, являющегося частью конструкции.

Однако, в силу своеобразия конструкционных особенностей, самостоятельное изготовление и использование такого вида ножей не рекомендуется. Выкидной нож классифицируется как холодное оружие, его создание и применение с этой целью, согласно ст. 223.4 УК РФ, грозит лишением свободы до двух лет.

Чтобы не иметь проблем с законом, стоит воспользоваться предложениями интернет-магазина Кавказ-сувенир, где представлены охотничьи , тактические и другие виды ножей с зафиксированным лезвием. Они изготовлены кизлярскими мастерами высокого класса и имеют соответствующие сертификаты, подтверждающие законность их выполнения и качество.

Как оформить рукоять

От правильного и прочного соединения рукоятки с клинком зависят сроки эксплуатации изделия. Поэтому домашних мастеров интересует вопрос, как сделать рукоять для ножа своими руками, чтобы она была надежно закреплена, была удобной и цельной.

Для изготовления этого элемента используются различные материалы, но чаще всего – дерево, береста или пластик. Она может быть выполнена наборным или накладным способом.

В первом случае, части рукояти насаживаются на хвостик лезвия, плотно прижимаются, соединяются клеем, обрабатываются, в соответствии с представлениями о том, какой формы должна быть рукоятка.

Второй способ обеспечивает прочность частей конструкции на хвостовике, за счет их крепления стальными и медными заклепками. Этот вариант считается наиболее простым в исполнении и достаточно надежным.

Нужен ли клей при изготовлении ножа

Технология производства инструмента предполагает использование различных сопутствующих материалов, в том числе, — повышающих его прочность. Для закрепления отдельных частей ручки и соединения ее с лезвием обычно применяют клей: эпоксидный или столярный. Сегодня существуют различные виды клеящих составов, но эти считаются наиболее эффективными.

Многие начинающие домашние мастера спрашивают, как сделать нож без клея. Это возможно в наборном варианте, путем соединения деталей, вставляемых в заранее подготовленные пазы и закрепления их с помощью металлического крепежа. Однако в этом случае между ними остаются едва заметные щели, в которые будет набиваться пыль и грязь.

Для того чтобы нож служил дольше и сохранял свою эстетичность, специалисты настоятельно рекомендуют использовать клей для более прочного соединения его частей.

Читайте также:  Классная подставка для ножей, которую можно сделать своими руками

В интернете можно найти достаточное количество рекомендаций, как сделать самодельный нож, правильно и более надежно будет воспользоваться изделиями, легально выполненными профессионалами.


Вопросы по рукояти и больстеру.

Доброго дня всем уважаемым мастерам да и остальным форумчанам.
Получилось так, что надумал сделать в своей жизни свой первый нож. А точнее – два. Один себе, а второй – в подарок.
Сейчас собираю подарочный. Клинок – лаури углеродка, рукоять – мореный граб. Монтаж делаю всадной на 2/3 длины. Как я их сверлил и точил не имея практически никаких инструментов – эта отдельная тема. Но просверлил.
И вот сегодня началось самое страшное)) Дело в том, что в нашей деревне какого-нибудь импортного фирменного клея не найти. А потому взял нашу эпоксидку. Залил вчера, часов в 8 вечера, собрал в струбцину. А сегодня обнаружил, что эта дрянь не хочет застывать. То есть она застыла, но наполовину. Получилось что-то типа твердого и упругого желе. Сейчас включил духовку на 75 градусов и положил конструкцию туда – посмотрю что станет.
Так вот у меня вопрос: если не застынет – что делать? То, что искать нормальный клей – это понятно. Но вот как удалить из деревяшки остатки старого? Выбрасывать-то жалко.
Ну и второй вопрос попутно. Больстер я делаю из листовой нержавейки толщиной 4,5 мм. Сверлить ее – это что-то с чем-то. Миллиметра два идет нормально, а потом – то ли закаливается, то ли еще что-то, но идет страшный скрип и сверло не идет совсем.
Пока просверлил 3 отверстия по 3 мм – шесть сверел сломал. Но это-то черт с ним. А вот как потом протачивать отверстие под клинок так чтобы зазора не было между больстером и клинком? Там где голомени идут паралельно друг другу – еще пол-беды. А вот где начинаются спуски – совсем беда. Там же отверстие тоньше надфиля. И при обработке отверстия надфилем получается зазор. Вот такие у меня к вам вопросы. Помогите.
С уважением, Дмитрий.

Нержавейку попробуйте сверлить с маслицем и оборотов поменьше.С эпоксой вы или что-то не так сделали или эпокса действительно гуано.Сам пользую бийскую ЭДП-2 и никогда такого не было.

Да мастерскую практически всю перчитал. С клеем понятно, что нужен нормальный. Как вот удалить из отверстия старый? Больстеры тоже смотрел. Но они все цветные, а нож планируется “черно-белый”, потому-то и взял нержавейку.

Как вот удалить из отверстия старый?

И при обработке отверстия надфилем получается зазор.

Там же отверстие тоньше надфиля.

Для пропила сужающегося отверстия под клин, можно плоский надфиль сточить по диагонали или лобзиком тоненьким полотном пропилить.

Спасибо всем ответившим. Буду пробовать. А это дерьмо (эпоксидка) в духовке подсохла. Твердой правда не стала, но и зажав клинок в тиски не смог сорвать с него деревяху. Тянул со всей дури. Что делать, ума не приложу?

Подожди немного, у меня как-то эпокса полимеризовалась около 2-х суток, а другую взять было негде. Вот и ждал ))).

Недавно тоже приобрёл эпоксидку,залил рукоять,стянул.Остаток оставшийся в баночке где смешивал не сохнет,тоже происходило и на рукояти,к рукам смола ни как не липла,да и вообще по консистенции была очень даже жидкой.Ну расстроился,думаю го. купил.Прождал сутки,в баночке схватилась до состояния резины,причём крепкой резины.Ну решил рукоять не разбирать,стал обробатывать(рукоять была с кости коровьей),вообщем пересторался и с одной стороны проточил её,стал разбирать.Вот тут то я и ах. )))Я кувалдой еле расколотил кость,на мелкие щепки разлетелась.А клей так прилип к металу,что мне пришлось ещё мин 30 его отколупывать.Вот такя вот хитрая эпоксидка.Да,при смешивании отвердителя добавил больше чем обычно.Вообщем советую вам не торопится и посмотреть дальше.

Верно говорят – подождите пару дней, затвердеет она. На батарею положите.

Так и было однажды.Неделю.А потом встала,как обычная.

скорее всего эпокса старая или отвердителя мало добавили.
Если процесс полимеризации пошел, то не стоит паниковать, нужно подождать и она окончательно “встанет”.

Воот оно тоже самое, рукоять просверлил больстер с нуля сделал припаял можно так сказать к клинку осталось только все вместе соединить, мешаю эпоксидку, причем покупал одновременно с клинками и деревом на зади, в шприцах, плюс дома купил в ближайшем магазине в бутылочках. Три раза разводил, сначала по инструкции ту что по инету заказал – 1 к 3, домашняя 1 к 10, потом с увеличением содержания отвердителя. В результате имею 6 лепешечек, приблизительно одной консистенции, как твердая резина, гнется свободно без деформации. Уже третий день пошел, вопрос что ей надо, и стоит ли такое гм использовать. В смысле эпоксу еще в рукоять не заливал, замешивал для пробы, вот теперь сижу, и хочется и колется и мама не велит
Может за бубном сходить?

Спасибо еще раз всем ответившим за дельные советы. Пусть остается так. Но тогда нож выйдет с косяками (щели между клинком и больстером) ((. Для первого сойдет.

Имея опыт работы с промышленной эпоксидкой могу сказать что та которая на производстве идет в железных бочках консистенцией сырой резины и пока ее до 40 градусов не нагреешь она не начнет становится жидкой, или же ее надо мешать с ацетоном до нужной консистенции.
Технология заливки нашей отечественной эпоксидки для экспресс затвердевания за 3 часа или раньше такова: наливаете эпоксидку нужного объема в обрезок пивной банки и ставите в духовку чтобы она стала ТЕПЛОЙ «(не нужно ее перегревать это очень важно! иначе она вскепит и застынет как полиуретановая пена из баллона во время смешивания)» смешиваете с отвердителем и у вас будет минуты две чтобы все это дело слепить и стянуть, потом она начнет твердеть пряма на глазах.
Это способ проверен неоднократно и пользоваться им стоит только если у вас все готова и ваши действия после подмешивания отвердителя будут точными и уверенными, по этому подумайте все ли вы приготовили и все ли на месте, а то может вы уйдете за струбциной а через мгновение уже все застынет.
Сейчас в городах есть много синтетической эпоксидки, она голубого цвета а отвердителя надо грамм 20 на 3 литра, у самого такая лежит. И продают ее на разлив, хочешь литр или бочку, очень удобно. Но у нее есть минус по сравнению с отечественной она не твердеет до состояния камня а имеет не большую упругость т.е. не много мягкая, но в этом есть плюс она не лопнет при ударе. Пользовался “поксимолом” (двух компонентная эпоксидка) тоже такой же эффект упругости, но прилипаемость к поверхностям значительно хуже, к бакелиту не клеится вообще.
В общем смотрите сами что кому доступно и что кому больше нравится.

SKEET55Но тогда нож выйдет с косяками (щели между клинком и больстером)

Anti-KAR
Технология заливки нашей отечественной эпоксидки для экспресс затвердевания за 3 часа или раньше такова: наливаете эпоксидку нужного объема в обрезок пивной банки и ставите в духовку чтобы она стала ТЕПЛОЙ «(не нужно ее перегревать это очень важно! иначе она вскепит и застынет как полиуретановая пена из баллона во время смешивания)» смешиваете с отвердителем и у вас будет минуты две чтобы все это дело слепить и стянуть, потом она начнет твердеть пряма на глазах.

Доброго времени всем.
Возник у меня следующий вопрос, и чтобы не создавать новую ветку, решил задать его здесь. Сделал я свой первый нож и сейчас пытаюсь сварганить ему ножны. Обтянул ножик кожей, в настоящее время лежит, сохнет. Но надумал я сделать вот такой подвес: http://guns.allzip.org/topic/248/553255.html . Вот он, в сотом посте, рядом со спичечным коробком лежит. Так вот вопрос такой. В настоящее время кожа очень плотно охватывает рукоять ножа. А если я потом пробью отверстия и вдену туда кожаный шнур, то очевидно, что нож туда не влезет. Ну то, что шнурок в том месте, где он будет внутри ножен, нужно стачитватьЮ т.е. утоньшать – это понятно. Но все равно какое-то место он там занимать будет. Так вот как потом мне посадить нож на свое место?
Заранее благодарю.
С уважением, Дмитрий.

Делаете подвес, потом смачиваем устье в теплой воде и нож в пленке туда, или как вариант сначала вставить деревяшку и обстучать молотком, а потом все равно нож ?

Вопрос к автору и участникам темы.
Я до сих пор полагал, что вначале со стороны хвостовика вставляется больстер, причем его отверстие делается таким, чтобы какая-то часть больстера упиралась в тыльную сторону клинка, а затем уже вклеивается рукоятка. Может быть я неправ?

У нас в дивизионной мастерне доработчики из Южмаша (хохлы) нержу 08(12)Х18Н10Т сверлили с олеиновой кислотой (сверла макали). При сливе ракеты у меня на горловине сливной магистрали оборвались болты. По совету тех же хохлов высверливал ручной дрелью прямо в шахте с применением обыкновенного САЛА!! На 4 оборвыша М8 ссерлом на 6,5мм ушло 25 минут! Потом выкрутил трехгранным напильником. Точно так же сейчас сверлю больстеры из нержи (сверло смазываю салом). Сверлю разными сверлами, потом надфиль, потом на клинке обстукиваю, зазор порностью уходит.

ballistikpf: спасибо за подсказку. В скором времени буду делать еще один нож, и тоже с больстером из нержавейки.

ballistikpf: Тогда попутно пару вопросов. Может у меня нержавейка какая-то особенная? Потому что сперва сверло идет нормально и из отверстия даже стружка спиральная вылезает. Но пройдя половину начинается абздец полный. Такое ощущение, что нержавейка закаливается и становится тверже сверла. Ичем лучше сверлить: ручной дрелью, или электрической, на сверлильном станке и т.д.
И второй вопрос (только ни в коем случае не посчитайте это за шутку, я серьезно спрашиваю) – сало соленым должно быть или свежим?
С уважением, Дмитрий.

Снижай обороты на дрели – это чтобы нержа не закаливалась.
Сало пользуй обычное, можно и соленое как вариант.
Сверли чем угодно но на станке с автоподачей это интереснее и проще. ?

Я закаленные железки твердосплавом цилиндрическим прожигал на высокой скорости. Затачивал твердосплав пирамидкой и в станок на самые высокие обороты, искры летят станок свистит но отверстие аккуратное и практически любую каленую железку прожигает. Твердосплав это тип то что на бурах по бетону для перфоратора на конце впаяно только цилиндрической формы.

Сверли чем угодно но на станке с автоподачей это интереснее и проще.

Я закаленные железки твердосплавом цилиндрическим прожигал на высокой скорости.

То SKEET55. Пользовали сало какое было, и соленое и вареное. Как то раз даже топленое юзал. Разницы не заметил. Нержа да, в зоне резки закаливается. Но не вся. Из разряда 40Х. калится, а вот 08Х18Н10Т (химстойкая) просто налипает на сверло, можно даже сказать наплавляется. Липнет так, что порой сверло проще выкинуть чем очистить. Сверлить на малой скорости чем угодно, но (ИМХО) лучше шуруповертом, обороты низкие и момент большой.

чем несказанно обрадуете производителей электричества так и продавцов аккумуляторов. ? сверление убивает акки на раз ?

А если пластинку нержи положить, скажем, в пластиковую крышку для банок, налить туда воды и сверлить в воде, соответственно смазав сверло салом? Или в точке сверления температура все равно будет подниматься до заклаки нержавейки? Кстати, сегодня пробовал шуруповертом – ничего не получилось.

Проверь заточку сверла. Вот тут можешь почитать: http://www.instrumenter.ru/sverla-po-metallu.html
А так чем тверже материал тем тупее угол заточки.
Фокус в том чтобы подобрать обороты и силу с которой давишь на сверло. Обороты большие нержавейка закалится, обороты маленькие но давишь сильно (кончик сверла перегревается) нержавейка закалится.
Если решишься сверлить внутри емкости с охладителем то делай концентрат мыла в воде и в нем сверли, только не забудь что деталь может начать вращаться внутри емкости. Сало с водой что не есть гуд, делай тогда в холодном подсолнечном масле. (но это не очень хорошо, масло в точке контакта будет медленно отводить тепло от поверхностей что приведет в какой то момент к закалке) (охладитель должен отводить тепло, смазывать поверхность, оставлять тонкую защитную пленку для защиты от окисления, на производстве такой охладитель называют СОЖ (смазывающая охлаждающая жидкость))

Я много работаю с нержавейкой были такие же проблемы Изменил угол заточки сверла на более острый и дело пошло сверлит как в масло Сверлю дрелью что бы не сжечь сверло надо капать машинное масло Сало лучше под водочку оставить )) Секрет подсказал токарь работающий в фирме выпускающей из нержавейки всякие прибамбасы

Сколько сверлил нержовейки,убедился лишь в одном.Нужно её хорошо отпустить.Если не отпустишь правильно,очень тяжело её сверлить,несколько раз приходится перетачивать сверло,ну и сало)))

Юстус
Я много работаю с нержавейкой были такие же проблемы Изменил угол заточки сверла на более острый и дело пошло сверлит как в масло Сверлю дрелью что бы не сжечь сверло надо капать машинное масло Сало лучше под водочку оставить )) Секрет подсказал токарь работающий в фирме выпускающей из нержавейки всякие прибамбасы

Mumbacho
Сколько сверлил нержовейки,убедился лишь в одном.Нужно её хорошо отпустить.Если не отпустишь правильно,очень тяжело её сверлить,несколько раз приходится перетачивать сверло,ну и сало)))

Надфиль берет металл закаленный практически до 70 единиц, это очень твердый металл после закалки, напильник по нему как по маслу ездит.
А закалка и отпуск зависят от марки нержавейки, нержавейкой называется металл содержащий более 13% хрома.

Ура, сегодня просверлил! Сверлил на сверлильном станке с невысокими оборотами (кстати, прошлый раз, когда насколько сверел сломал, сверлил на нем же). Положил заготовку в пластмассовую крышку из-под банки, налил туда воды и смазал сверло салом – просверлило как масло!

Ссылка на основную публикацию