Удобный шлифовальный блок с ручкой из фанеры

Ручная шлифовальная машинка

Перед Вами надорванный шлифовальный диск, и у мастера целая пачка таких же бракованных дисков, купленных в магазине стройматериалов. Как Вы видите, это довольно распространённое явление. Вот почему автор этой статьи не рекомендует подобные диски. Вернуть бракованные строительные товары обратно в магазин можно, но нередко выходит себе дороже, имея в виду моральную амортизацию, например, при покупке через интернет. Автор пришёл к другому решению — изготовить самодельный держатель шлифовальных дисков.


В этом примитивном приспособлении используются как раз диски подобного размера, но в качестве дополнительного бонуса (а, следовательно, ещё одного преимущества этого инструмента) можно применять и шестидюймовые диски.

Материалы.
— Листы фанеры
— Небольшой брусок 2Х2 дюйма
— Бракованные шлифовальные диски
— Аэрозольная краска
— Болт М6, гайка, шайба
— Мебельная гайка
— Двухкомпонентная эпоксидная смола.

Инструменты, использованные автором.
— Ленточная и циркулярная пилы
— Торцовочная пила
— Точильный станок, совмещенный с ленточным шлифовальным
— Орбитальная шлифовальная машинка.

Процесс изготовления.
Первым делом из полудюймовой фанеры автор вырезает обрезок по форме диска, но со скруглёнными краями.


Размечает заготовку по форме диска, обрезает на ленточной пиле.



Затем Джон высверливает посередине фанерной заготовки отверстие для болта. Ему также приходится сделать зенковку для того, чтобы головка болта не выступала над поверхностью.




Следующая задача — прижать к краям фанеры шлифовальный диск так, чтобы надёжно зафиксировать его на будущем шлифовальном инструменте. Для этого мастер вырезает ещё одну деталь из фанеры и снова по центру сверлит отверстие.





Вот так они будут собираться.

Саму ручку для инструмента он выпиливает из деревянного бруска 2Х2 дюйма. На торцовочной пиле отрезает его по длине.




Теперь в ручке Джону необходимо сделать углубление для прижима, главная задача которого — плотно прижать друг к другу все элементы конструкции, зажав между ними наждачную бумагу. Для этого автор использует сверлильный станок и сверло Форстнера 1 3/8-х дюйма. Он сверлит до середины толщины рукояти, что составляет немногим больше половины дюйма.


Далее мастер делает вот такие надрезы под углом в 45 градусов, которые дадут доступ к ручке и позволят Джону проворачивать её пальцами. Затем срезаются оставшиеся излишки древесины, в том числе те, что между двумя прорезями, пока пила ещё выставлена под угол в 45 градусов. Тут же он снимает углы на заготовке.





Далее он возвращается к циркулярной пиле и сооружает наскоро и начерно прижимную колодку, чтобы по ней вырезать пазы с каждой стороны рукоятки. Такое решение поможет улучшить захват/сцепление.






Следующим шагом автор замешивает немного эпоксидной смолы, чтобы проклеить болт. Он заливает готовый раствор и в образовавшуюся полость вокруг болта. Всё это делается для того, чтобы при давлении на шлифовальный блок болт не ощущался, как некая выпуклость, но был встроен внутрь панели заподлицо.




Затем на время он прикрывает эпоксидную смолу кусочком упаковочной ленты, что должно предотвратить её растекание.


Остатками смолы он приклеивает рукоять, временно притягивая ее гайкой.



А затем с боков прилаживает ограничительные брусочки, фиксирующие рукоять.



Пока выстаивается эпоксидная смола, мастер размечает будущий «барашек». С помощью мини-циркуля он размечает границы круга на кусочке полудюймовой фанеры. Теперь можно сверлить отверстие 5/16 дюйма.


Далее он зажимает полуготовое изделие в деревянных тисках, чтобы впрессовать мебельную гайку. После этого автор вырезает его на ленточной пиле.



Затем он сглаживает неровности и немного скашивает углы на получившимся круге.


Используя аэрозольные краски и лак, автор окрашивает своё изделие в голубой цвет, а сам барашек и основание прибора в серебристый. Предпочтительно нанести несколько слоёв. Последним наносит лак.

Выпиливание из фанеры. Инструменты для распиловки и шлифовки. Выбор материала по толщине и сорту. Тонкости работы

Чем лучше пилить фанеру? Какая ее толщина оптимальна для мебели или покрытия пола? Есть ли какие-то тонкости у выпиливания из нее моделей или детских игрушек?

На эти и некоторые другие вопросы мы попробуем ответить в рамках статьи.

Резная шкатулка из фанеры.

Инструменты

Распиловка

Чем пилить фанеру? Ответ на этот вопрос зависит от сложности фигуры, которую вы хотите выпилить из нее.

Точнее, от радиусов изгибов.

  • При радиусе около сантиметра (разнообразные масштабные модели, игрушки, рельефные буквы для стенгазет) идеальный инструмент — обыкновенный ручной лобзик . При ширине полотна около миллиметра возможно создание сколь угодно сложных и детализованных фигур.
    Существуют и электрические версии такого инструмента; однако станок для выпиливания из фанеры фабричного изготовления — инструмент довольно дорогой.

Инструмент на фото — станок для выпиливания HEGNER Multicut. Его цена на российском рынке — около 70 000 рублей.

Нюанс: круглые прорези гораздо быстрее делаются сверлом или балеринкой.
При необходимости круглое отверстие легко превратить в овальное шарошкой.

  • Электролобзик полезен при выпиливании фигур с радиусами изгибов три и более сантиметров . Чем меньше ширина полотна, тем меньше возможный радиус.
    Основная проблема электрического лобзика — поднятая на верхней стороне листа щепа.
    Повреждений верхнего слоя шпона будет тем меньше, чем меньше размер зубьев пилки; именно поэтому для фигурного выпиливания часто используются полотна по металлу.
    Еще одна маленькая хитрость — наносить контур изображения не на фронтальную, а на тыльную поверхность фанерного листа: в этом случае щепа если и поднимется, то на той стороне, которая не будет видна зрителю.

Электролобзик – незаменимый инструмент в работе с фанерой

  • При распиловке фанеры по прямым линиям наиболее ровный и чистый срез получается при использовании дисковой пилы . Заметьте: импровизированная дисковая пила из болгарки не только довольно опасна в использовании; с ее помощью еще и крайне трудно получить прямую линию отреза.
    Когда резка фанерного листа осуществляется с удержанием инструмента на весу, небольшие перекосы неизбежны; при этом перекос в горизонтальной плоскости означает, что полотно пилы начинает вести в сторону, причем с довольно большим усилием.
    Если же вы пользуетесь полноценной ручной дисковой пилой, весь вес инструмента приходится на поверхность листа. Контролировать его движение неизмеримо легче.

Шлифовка

Во всех случаях требуется обработка краев полученных деталей.

Чем ее удобнее выполнить?

  • При фигурном выпиливании мелких деталей необходим набор фигурных надфилей. Они позволят скруглить края или, наоборот, превратить круглое отверстие в угловатое. Как правило, набор включает плоский, круглый и треугольный напильники.

Набор для работы по дереву может, как видите, включать не только надфили.

  • Для более грубых изделий, где не требуется ювелирная работа, вполне достаточно плоского и круглого напильников.
  • При обработке листов фанеры перед укладкой пола или черновой обшивкой стен все, что требуется — зачистить края от щепы. Работа выполняется плоским рашпилем.

Полезно: чтобы не нанести краю детали дополнительные повреждения, при шлифовке смотрите на направление волокон шпона.
Напильник не должен двигаться перпендикулярно им.

  • Шлифовка поверхности мелких деталей (разумеется, если она требуется) осуществляется обычной наждачной бумагой. Избежать появления неровностей поможет простая хитрость: наждачку не стоит прижимать к детали рукой. Заверните в нее брусок с ровными гранями.

Выбор материала

Выполнение любой работы своими руками начинается с закупки материала. Какую фанеру в каком случае стоит покупать?

Толщина

Для выпиливания моделей и изделий декоративного назначения обычно покупается фанера толщиной в 3-4 миллиметра.

Если вы хотите украсить шкаф резной филенкой, берется материал не тоньше 8 миллиметров. Открывать и закрывать двери ваши домашние наверняка станут не только за ручку; фанера меньшей толщины не выдержит длительных нагрузок. (см. также Шкаф из фанеры своими руками)

Для изготовления каркасной мебели достаточно 6 миллиметров; а вот для бескаркасных шкафов и тумб закупаются 15-миллиметровые листы. Соединять их можно встык, без уголков, но с обязательным засверливанием отверстий в торце листа. Сделать соединение более прочным поможет нанесенный на торец силиконовый герметик. Мебель из толстой фанеры не нуждается в каркасе.

10-миллиметровая фанера используется в качестве настила по бетонной стяжке. Слой гидроизоляции между ней и бетоном обязателен.

Выбор толщины листа для настила пола по лагам зависит от шага между ними:

  • При шаге 40 сантиметров достаточно прочности 15-миллиметрового листа;
  • Если шаг увеличивается до 60 см, то и толщина должна быть равной как минимум 22 мм.

Важный момент: прочность на изгиб 2 листов по 8 миллиметров не будет уступать 16-миллиметровому листу лишь в том случае, если они склеены по всей поверхности.
Сшить их саморезами недостаточно.

Если мы выпиливаем из фанеры или собираемся изготовить из нее лакированную мебель, вариантов нет — покупается только и исключительно березовая фанера 1 сорта. Она отличается полным отсутствием сучков в наружных слоях шпона и шлифованной с одной стороны поверхностью.

Второй сорт может быть использован для изготовления полочек или шкафов в наименее ответственных местах. Поверхность придется шлифовать и красить.

Листы третьего и четвертого сортов рекомендуется использовать разве что в качестве чернового пола. Впрочем, на практике часто возникает ситуация, когда фанеру лучшего качества просто не найти. Что ж, на безрыбье и рак — рыба; однако шпаклевке и шлифовке поверхности придется уделить немало времени. Разумеется, оставлять на виду текстуру в этом случае не стоит: поверхность фанерной мебели, сделанной своими руками красится или оклеивается декоративной пленкой.

Фанера 4 сорта.

Для любых работ в доме оптимально использование фанеры ФК. ФСФ обладает лучшей водостойкостью; однако при ее производстве используются довольно токсичные фенолформальдегидные смолы.

Тонкости работы

Как пилить фанеру?

Ряд простых советов поможет вам избежать связанных с выполнением этой работы проблем.

  • Пара струбцин сильно упростит процесс распиловки листа дисковой пилой или электролобзиком. Когда лист надежно прижат к распиловочному столу, вы гораздо точнее контролируете взаимное положение инструмента и фанеры. Кроме того, надежная фиксация защитит от случайных повреждений сам стол.
  • Трафареты для выпиливания из фанеры можно найти во многих старых журналах; несложно отыскать их и в интернете.
  • При выпиливании перенести контур изображения на лист поможет обычная копирка. Достаточно проложить ее между фанерой и журналом или книгой; затем контур обводится карандашом или шариковой ручкой с закончившейся пастой.

Почему с закончившейся? Потому, что в этом случае вы не испортите оригинал изображения ничем, кроме незначительной вмятины по контуру. Альтернативный вариант — вначале перенести изображение на кальку, а затем уже копировать на фанерный лист.

Однако: если в вашем распоряжении есть копир или цифровой фотоаппарат и принтер, задача резко упростится.
Навыки работы в графическом редакторе помогут вам скорректировать оригинальное изображение; кроме того, любой копир позволяет масштабировать картинку.

  • Основная проблема при работе ручным лобзиком — непрерывно контролировать его перпендикулярность по отношению к поверхности детали. Чем больше толщина фанерного листа, тем больше проблем может создать любое отклонение.
    Та же проблема возникнет у вас и при разделке листа импровизированной дисковой пилой из болгарки.
Читайте также:  Изготовление подкатного домкрата для автомобиля

Этот инструмент все время пытается отклониться от вертикали.

При использовании электролобзика обратите внимание на угол наклона платформы: у большинства моделей он регулируется. В процессе работы винтовое крепление часто разбалтывается, и вы опять-таки получаете наклонный срез.

  • Когда ваша цель — выпиливание фигурок из фанеры, при использовании электролобзика стоит следить за положением его полотна. Разрез должен проходить с наружной стороны контура фигурки. А вот при распиловке по прямой лучше ориентироваться на указатель на платформе.
    Если его нет или его положение в силу конструктивных особенностей лобзика вызывает смещение линии разреза относительно контура детали — просто нанесите карандашом риску. Попытка пилить по прямой с контролем положения самого полотна приведет лишь к тому, что линия отреза станет неровной.
  • Чтобы вырезать электролобзиком отверстие сложной формы, просверлите фанеру в любой точке внутри его контура. Диаметр сверла должен быть больше ширины полотна. От единственного отверстия узкое полотно позволит вам выпилить линию сколь угодно сложной формы.
  • Для ручного лобзика инструкция чуть сложнее: проколов будущую деталь шилом, проденьте через отверстие полотно и снова закрепите его в рамке.
  • При работе электролобзиком во время выпиливания сложных фигур поворачивают инструмент. А вот если та же работа делается ручным лобзиком, поворачивают фанеру.

Несложное приспособление для фигурного выпиливания.

  • Если вам предстоит выпилить из фанеры изделие сложной формы с вырезами, первыми выполняются именно вырезы. Поворачивать и удерживать целый лист куда проще, чем мелкую деталь, да и риск сломать незавершенное изделие в этом случае уменьшится.
  • Независимо от того, какой инструмент используется — ручной или электрический — не стоит допускать перекаливания режущей кромки. Раскалившись до появления побежалости, любое полотно становится куда мягче, и его зубья быстро теряют заточку. Тонкое же полотно ручного лобзика и вовсе может сломаться.
    Чтобы избежать перегрева, делайте небольшие паузы в работе или протирайте режущую кромку влажной тряпкой.

Важный момент: перед охлаждением тряпкой и, тем более, сменой полотна или диска любой режущий инструмент обязательно обесточивается.
Уж поверьте — это как раз тот случай, когда техникой безопасности пренебрегать не стоит.
Кроме того, кладите инструмент на любую поверхность лишь после его полной остановки: из-за пренебрежения этим несложным правилом автор статьи едва не лишился пальцев.
Коснувшись вращающимся диском поверхности, пила, как оказалось, способна передвигаться очень быстро и в непредсказуемом направлении.

  • Полотно ручного лобзика натягивается буквально до звона. Недостаточное натяжение гарантированно приведет к его поломке.

Для того, чтобы обеспечить натяжение полотна, рамка лобзика предварительно сгибается.

Вывод

Фанера — универсальный материал, совмещающий простоту обработки с высокой прочностью. Выпиливание из нее сейчас в большой степени утратило популярность, о чем можно лишь жалеть.

Как обычно, в представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме. Успехов в творчестве!

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Дисковый шлифовальный станок.

Привет всем!
Поскольку не умею делать ни мангалы, ни кошельки, предложу вашему вниманию вот такой аппарат ;-))))
Сделал для хозяйства такой станок. На сверлильном часто бывает не сделать того, что на этой штуковине. Очень удобная вещь, должен сказать, давно хотел и вот свершилось. Причём почти бесплатно, цель была свести затраты к минимуму.
По электрической части прошу вопросов не задавать, её мне помогли сделать, я в электричестве не очень :(.
Итак, для начала полез на чердак и достал вот такой движок. Он был весь в шелушащейся краске, грязи и паутине. Шпильки и кожух крыльчатки ржавые. Почистил бирку. Мощность — около 1 кВт (неразборчиво), 1420 об/мин. Вполне подходит. Проверил на работоспособность.

Дальше полностью разобрал движок, до винтика. Потом предстоял длительный процесс очистки всего, чего можно, и полировка.

На распред. коробке не было гайки, проблему решил так: от ненужного б/ушного переходника на металлопластиковую трубу диаметром 20мм открутил гайку, сделал металлическую шайбу и уплотнительную резиновую из старой автомобильной камеры.

При чистке использовал наждачку разной зернистости, надфили, напильники и немного шлифмашинку. На корпус убил 3 дня.
Полировка — паста ГОИ. В сборе выглядит так. После сборки проверил как работает ещё раз, мало ли что…

Пока проводились работы по чистке и сборке, была сделана план-шайба, заказанная у токаря. За работу денег не взяли, сделал несколько брелков — открывашек в подарок. Наружный диаметр — 100мм, 4 отверстия и одно по центру, все диаметром 4мм, толщина самой шайбы 4мм. Однако, по факту выяснилось, что на вал двигателя она одевается хоть с небольшим усилием, но от руки. А хотелось бы с небольшим натягом. Фольга не влазит, слишком плотно. Поэтому нанёс слой грунтовки :-).

Настал черёд рабочей поверхности — диска из фанеры. Использовал поначалу 12мм, досталась на шару (про минимум затрат, думаю, все помнят). Но она была гнутой (пропеллером). И если торец я выровнял стамеской через упор буквально за 2 мин., то с выведением плоскости пришлось помучиться. Честно промудохавшись 2 вечера, сточив диск до 9мм, биения устранить не получалось, и я бросил это неблагодарное дело.
За 70 руб. купил на распиловке в цеху по изготовлению мебели 2 куска ДСП 16мм, для крупной наждачки и мелкой. По кругу нанесено 5 или 6 слоёв лака ПФ-170. Чтобы точно установить диск, сделал так: по центру план-шайбы (в заранее просверленное отверстие при изготовлении) вбил коротыш из гвоздя, и совместил с просверленным отверстием в центре диска, разметил и просверлил в диске 4 отверстия под крепление.

Шляпки винтов сделаны под потай, посажены на эпоксидку, чтоб не проворачивались при затягивании гаек.

Нашёл болты и гайки для крепления движка, были ржавые, привёл в порядок, вскрыл таком.

Дальше делаем станину из старых дверей от шкафов, куски были уже готовые, поэтому ни один шкаф не пострадал.

Моделируем с помощью табуретки 😎

Опять же, на чердаке были конденсаторы, со всех сторон проложена резина, П-образная стяжка сделана из электрода 3мм, вскрыта лаком.

Общий вид почти готовой станины.

Приклеил наждачку № 60 на клей ПВА.

Собираем в кучу.

Пускатель и табличка тоже найдена в волшебном гараже :)))

Столик, на котором шлифуются заготовки, планировал сделать откидным на навесах, чтоб диски менять. Планировал сделать ограничитель от выламывания, как на дверях в шкафу. Впоследствии конструкцию упростил, сведя сложность изготовления к минимуму, без потери функционала. С помощью таких распорных планок стол держится очень плотно, не давая никуда смещаться, при этом снимается и одевается буквально за секунды.

Фото на самом деле больше, однако, лимит.

Традиционно, подводя итог: проделанной работой остался доволен. Станок испытан, вибраций почти нет. Можно было бы отбалансировать диск, но лень уже возиться. Нужно было грузик по весу, равному монете 10руб., прикрепить на край диска. Но это фигня всё. Результаты испытаний очень даже впечатлили. Грызёт, что бешеный бобёр :))

Вытяжку для пыли не делал, это для стационарного крепления, вынес во двор и пыли сколько влезет !

Затраты: 70руб. на ДСП, 30руб. на кромку. Итого — 100 руб.
Всё остальное найдено в гараже.

Вес станка — приблизительно 18кг, кол-во оборотов — 1420, мощность — около 1 кВт (на бирке неразборчиво). Максимальный диаметр устанавливаемого шлифовочного диска — до 330мм.
Размеры / габариты станины не привожу, для каждого двигателя они индивидуальны, при необходимости замеряю и скину.

Теперь подумываю над расширением функционала станка, а именно: приспособить упор с регулировкой на столик, калибровать рейки по ширине и толщине (или всё вместе), например.
Можно добавить съёмные шлифовочные самодельные барабаны из дерева, но и это ещё не всё, барабан можно сделать многофункциональным, т. е. ступенчатым (например, 3 ступени — 3 круга разного диаметра, скреплённых вместе), для обработки разных внутренних диаметров одним устройством. На каждую ступень наклеить наждачку с разной зернистостью. Уже думал над этим, ничего сложного не увидел.

На этом пока всё, всем хороших творческих идей и их исполнения !

Приспособления для шлифовки

Существуют различные приспособления для ручной и механизированной шлифовки. Все их можно разделить на два основных вида.

  • Инструменты, выполняющие непосредственно саму обработку детали – ручные устройства, к которым относятся шлифблоки (колодки, бруски) и шлифовальные насадки на дрель или болгарку, представляющие собой всевозможные опорные тарелки и барабаны.
  • Устройства, обеспечивающие необходимое положение шлифовального инструмента относительно детали – направляющие, опорные поверхности и т.п.

К отдельному виду можно отнести приспособления для пылеотвода, которыми в силу обилия и вредности шлифовальной пыли также не стоит пренебрегать.

Ручные приспособления для шлифовки

К наиболее простым ручным устройствам относятся шлифовальные колодки, которые могут носить названия: шлифблоки, шлифовальные бруски и т.п. В зависимости от их формы ими можно обрабатывать как плоские, так и фасонные поверхности.

Шлифовальная колодка состоит из трех основных элементов – корпуса с рабочей поверхностью, на которую натягивается шкурка, зажимного механизма, фиксирующего шкурку на колодке, и ручки, к которой прилагают усилие при шлифовке. Последняя в качестве самостоятельного элемента может и отсутствовать, в этом случае ее роль выполняет корпус. Зажимной механизм также может заменяться другими элементами, выполняющими его функцию, например, или липучкой.

Выпускается множество видов фирменных колодок, отличающихся друг от друга формой и способом крепления наждачной шкурки. Корпус чаще всего изготавливается из пластмассы, рабочая поверхность которой покрыта мягким материалом, способствующим сглаживанию неровностей.

Читайте также:  Самодельная мини-струбцина для стойки с болгаркой

Простейшие колодки для шлифования нетрудно изготовить и самому. Лучше всего для этого подходит дерево. Рабочую поверхность желательно оклеить или оббить мягким материалом, например войлоком.

Наиболее простая конструкция бруска представляет собой два куска доски или ДСП, стянутых друг с другом шурупами – таким образом, чтобы шкурка обтягивала нижний кусок, а ее концы зажимались между деталями.

Если приложить чуть больше старания, то можно изготовить более функциональный брусок, в котором зажим шкурки будет осуществляться барашковой гайкой, что намного быстрее и удобнее, чем использовать для этого шурупы.

Для обработки больших поверхностей, если по каким-то причинам не подходит электроинструмент, лучше всего изготовить себе шлифовальный “рубанок”. Его возможная конструкция приведена на рисунке ниже. Она настолько проста, что не нуждается в пояснениях. Размеры устройства определяются конкретными условиями работы – параметрами обрабатываемой плоскости и физическими данными работающего.

Для шлифовки кромок, располагаемых под углом строго 90° к смежной поверхности, полезным будет приспособление, позволяющее обеспечить требуемый прямой угол. Оно изображено схематично, конкретная реализация может быть любой.

Одной из основных задач при изготовлении самодельных брусков является надежное крепление к ним шкурки. Кроме механических зажимов (с помощью шурупов, гаек и т.п.) в самодельных шлифовальных брусках можно использовать и другие способы крепления наждачной бумаги.

Можно просто прибить ее по торцам маленькими гвоздями. Метод прост в реализации, но неудобен, если приходится часто менять шкурку.

Приемлемый способ закрепления наждачной бумаги – ее приклеивание. Для этого годятся клеи, позволяющие относительно легко отделять шкурку от основы при ее замене.

Иногда применяют крепление шкурки клиньями. В бруске делают пропилы, в которые заправляются края шкурки и загоняются деревянные клинья. Пропилы и клинья могут быть самыми разными по размерам.

Приспособления для дрели и болгарки

Шлифовальные тарелки. Эти насадки представляют собой диск из пластика или резины, к которому крепится наждачная шкурка в виде круга. Пластиковые тарелки имеют мягкую или не очень мягкую прослойку между основой и липучкой, для лучшего прилегания шкурки к обрабатываемой поверхности. Тарелки для дрели имеют хвостовик в виде стержня, для УШМ – резьбу для наворачивания их на выходной вал болгарки. Насадку для шлифования на болгарку можно превратить в насадку для дрели, ввернув в нее адаптер с хвостовиком.

Но из-за жесткости насадки для болгарки, строго вертикальное расположение дрели относительно плоскости при шлифовании практически неосуществимо. При использовании жесткой тарелки (гибкой работать легче) любой небольшой наклон приводит к вгрызанию края тарелки в заготовку и попытке дрели вырваться из рук, что приводит к увеличению наклона и более глубокому вгрызанию края круга. Это приводит к хорошо заметным углублениям на обрабатываемой поверхности. Поэтому на дрель подходят только насадки для шлифовки способные компенсировать наклоны дрели: либо резиновые, либо с толстым мягким слоем между пластмассовой основой и липучкой, либо имеющие подвижное крепление штыря.

Жесткие тарелки годятся только для работы с закрепленной дрелью, например как изображено ниже.

Если не найти в продаже подходящую насадку на дрель для шлифовки, и есть жесткая насадка, то можно своими руками сделать толстый мягкий слой между пластмассовой основой и липучкой.

Липучка аккуратно отрезается канцелярским (строительным) ножом, а в качестве мягкого слоя приклеивается большая круглая губка для мытья тела. При сжатии губки в процессе шлифования, может нарушаться симметрия (липучка со шкуркой смещается в какую-то сторону) но при оборотах дрели (3000 об/мин) это не критично, с болгаркой возможно работать не будет.

Выпускаются комбинированные насадки для шлифования на дрель, в которых хвостовик может находиться в двух положениях относительно рабочей поверхности – быть жестко заблокированным с ней или иметь степень свободы (разблокированным). В последнем случае рабочая поверхность инструмента имеет возможность адаптироваться к наклону дрели, благодаря чему обработка получается без образования углублений. Но цена таких приспособлений близка к цене орбитальных шлифовальных машин.

Чтобы сделать хвостовик подвижным, скручивается конусная гайка (на фото ниже с аналогичным приспособлением, она скручена к патрону).

Шкурка крепится к тарелкам с помощью липучки. Этот способ крепления требует специальной наждачной бумаги, на которую нанесен ответный слой липучки.

Шлифовальные барабаны. Шлифовальные барабаны для дрели представляют собой цилиндр с хвостовиком, на цилиндре закреплена шлифовальная бумага в виде бесконечной ленты (лента наждачной шкурки, склеенная концами) или полоска наждачки со свободными концами. В отличие от опорной тарелки, у которой рабочая поверхность располагается перпендикулярно оси вращения, у барабанов она расположена параллельно ей.

Чтобы шкурка плотно сидела на барабанах, последние имеют различные механизмы натяжения. По принципу действия их два – увеличение наружного диаметра барабана (применяется для бесконечной ленты) и натяжение абразивной ленты с помощью специального механизма (применяется для незамкнутых лент). Увеличение диаметра барабанов реализуется разными способами – их подкачиванием (у пневматических моделей), сжатием в осевом направлении (у барабанов с резиновыми элементами). По-разному может быть выполнено и натяжение незамкнутой ленты. Чаще всего это делается с помощью вращающегося винта, который натягивает концы наждачной бумаги. Ниже приведено несколько вариантов барабанов с различным типом натяжения шкурки.

Барабан под шлифовальные бесконечные ленты можно изготовить, поместив резиновые прокладки между деревянными дисками. При затягивании осевого болта резина раздавливается, расширяясь в радиальном направлении и надежно фиксируя шлифовальную бумагу, надетую на барабан.

Шлифовальные приспособления с использованием дрели. Шлифовать детали тарелкой или барабаном, держа дрель в руках, не так просто, как это может показаться тому, кто сам никогда этого не делал. Во многих случаях более качественной поверхности удается достигнуть, закрепив инструмент неподвижно. Особенно при обработке небольших деталей, которыми легко манипулировать, держа их в руках. Существуют приспособления для шлифования, позволяющие закрепить электроинструмент, сделав его полностью или частично неподвижным.

Можно использовать фирменные направляющие для дрели, которые предназначены главным образом для сверления, но могут быть с успехом использованы и для шлифования – в основном барабаном. Работать с их помощью можно двумя способами. Закрепив дрель в направляющей неподвижно и смещая относительно инструмента заготовку (фото А ниже), или перемещая направляющие вместе с дрелью относительно заготовки, прижимая к последней опорную поверхность направляющих (фото Б ниже). И в том и другом случае наклон барабана исключается, благодаря чему обеспечивается обработка поверхности под нужным углом.

Можно самостоятельно изготовить простейшее приспособление для шлифовки из двух досок, позволяющее обеспечить угол шлифуемой кромки по отношению к главной поверхности равным точно 90°.

Удаление пыли. При шлифовании дерева образуется много пыли, которая не только создает неудобства, но и вредит здоровью при её вдыхании. С пылью необходимо бороться. Самый простой способ для этого – отсасывание её пылесосом, поместив шланг поближе к зоне шлифовки.

Как изготовить универсальный шлифовальный станок по дереву

Шлифование является одним из способов обработки древесины, который позволяет придать заготовкам идеально ровную поверхность. Универсальный в использовании шлифовальный станок по дереву будет отличаться функциональностью и простотой в эксплуатации. Для обработки пиломатериалов можно использовать изготовленные специализированными производителями агрегаты, так и выполнить такое оборудование самостоятельно, что позволит существенно сэкономить.

Виды деревообрабатывающих станков

В настоящее время существуют многочисленные типы шлифовальных станков, которые предназначены для выполнения различного рода работ с древесиной. Они отличаются своей конструкцией, предназначаются для бытового и промышленного использования. Можно с легкостью подобрать как узкоспециализированные модели, так и универсальные станки, которые предназначены для комплексной обработки древесины.

При необходимости можно изготовить самодельный шлифовальный станок по металлу или дереву, выполненный на основе дрели, мотора от стиральной машины или с использованием другого оборудования.

Дисковые агрегаты

Рабочая поверхность у выполненных своими руками шлифовальных станков по металлу и дереву выполнена в виде островного металлического диска, на который крепится абразив. Благодаря своей простоте конструкции и универсальности использования оборудование этого типа получило сегодня широкую популярность на рынке.

Состоит такой станок из электромотора, на ось которого надевается круг с закрепленной рабочей поверхностью. На рабочую ось крепятся абразивные насадки и шлифовальная бумага, которая позволяет осуществлять обработку деревянных заготовок. Несмотря на простоту конструкции, такие станки отличаются универсальностью использования, могут выполнять качественную обработку древесины, придавая заготовкам идеально ровную и гладкую поверхность.

К преимуществам плоскошлифовальной техники относится:

  • Универсальность использования.
  • Эффективность.
  • Надежность.
  • Простота конструкции.

Особенностью оборудования этого типа является возможность регулировки скорости обработки деревянных заготовок без изменения показателя числа оборотов рабочего элемента. При работе с таким станком можно перемещать заготовку по радиусу круга, что и позволяет изменять интенсивность обработки изделий. На периферии диска линейная скорость будет выше, что позволяет существенно ускорить и упростить обработка древесины. А вот внутри круга, где линейная скорость ниже, выполняется финишная шлифовка со снятием тончайшего слоя древесины.

Ленточные установки

Ленточные плоскошлифовальные станки имеют два вала, между которыми натянута непрерывная лента наждачной бумаги. Обработка заготовок производится путем воздействия на них наждачной бумаги, которая снимает тонкую стружку с деревянных заготовок, придавая им идеально ровную гладкую поверхность. Рабочая поверхность у тарельчатых машинок может быть вертикальной и горизонтальной, при этом отдельные модели позволяют изменять направление движения ленты. С помощью такого оборудования можно осуществлять обработку изделий большой длины, выравнивая их торцы. Простота конструкции позволяет изготовить своими руками ленточную шлифовальную машину для бытового использования.

Барабанные модели

Основное назначение агрегатов этого типа — это горизонтальное выравнивание с использованием фуганка. Этот тип оборудования применяется преимущественно в промышленных цехах, что объясняется сложностью его конструкции и узкой специализацией барабанных агрегатов. С помощью шлифовальных барабанных станков изготавливаются и обрабатываются деревянные однотипные изделия с одинаковой толщиной.

Изготовление шлифовальных станков

Предлагаемые сегодня в специализированных магазинах станки, изготовленные промышленным способом, отличаются универсальностью в использовании, функциональностью и эффективностью. Их единственный недостаток — это высокая стоимость, поэтому при необходимости выполнения различного рода шлифовальных работ большинство домовладельцев решается на изготовление самодельного оборудования, которое по своим параметрам и качеству обработки практически не уступает заводским агрегатам.

Конструктивно изготовленный своими руками шлифовальный станок по металлу будет состоять из следующих компонентов:

  • Металлическая или деревянная станина.
  • Электрический двигатель.
  • Ведущий вал.
  • Рабочая поверхность.
  • Шлифовальная лента.
Читайте также:  Самодельная насадка «пропеллер» для строительного миксера

При изготовлении барабанного шлифовального станка по дереву своими руками необходимо определиться с мощностью используемого электромотора. Рекомендуется выбирать электродвигатели, развивающие около 3 кВт и способные поддерживать чистоту оборотов в 1 500 в минуту. На основе такого привода может быть изготовлен функциональный, долговечный и надежный шлифовальный станок, который справится с обработкой деревянных изделий. Проще всего выполнить такое оборудование на основе электродвигателя от старой стиральной машины.

Станина шлифмашины может изготавливаться из пиломатериалов или металлического уголка, сваренного и дополнительно обшитого фанерой. Выбирать размеры станины необходимо исходя из габаритов используемого привода, а также размеров обрабатываемых на агрегате деревянных заготовок. Выполняя станину, необходимо ориентироваться на имеющуюся проектную документацию, что и позволит правильно изготовить несущее основание станка, которое в последующем сможет выдержать существенные нагрузки.

Вал лентошлифовального ручного и автоматического станка, который напрямую соединяется с электродвигателем, можно выточить на токарном станке или использовать уже готовые заготовки от промышленного оборудования. Валы калибровального барабанного шлифовального станка должны располагаться строго посередине основного привода, что в последующем гарантирует качественную обработку деревянных заготовок.

Оптимальная ширина используемой шлифовальной ленты будет составлять 200 миллиметров. Выполнить ее можно из наждака, который разрезается на полосы и в последующем из них уже клеится используемая абразивная лента. Материал должен клеится встык, а с обратной стороны подкладывается плотная материя, которая позволит обеспечить прочность выполненного шва.

Изготовив шлифовальный станок своими руками, можно существенно упростить обработку деревянных заготовок, выравнивание досок и снятие стружки с пиломатериалов. Сделать такой агрегат своими руками не составит сложности. В интернете необходимо будет подобрать схему-чертеж изготовления станка, и с использованием электромотора от старой стиральной машины выполнить простейшее оборудование, которое по своей функциональности и качеству обработки не будет уступать изготовленной заводским способом технике.

Хороший инструмент – залог успеха. Изготавливаем помощника в шлифовке

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Приветствую, уважаемое сообщество!

Сегодня хотелось бы затронуть наболевшую многим тему постобработки, а в частности – обработку абразивами.

Как для себя самого, так и для клиента, всегда приятно видеть не просто полуфабрикат продукта, но и его опрятный внешний вид, ради которого мы так часто прибегаем ко всякого рода обработкам растворителями, ошкуриванию и покраске.

В нашем деле главное – навык, а путь к успеху нам поможет проложить тот самый инструмент, который можно либо купить за свои кровные, либо изготовить…о последнем и пойдет речь)

Меня не редко спрашивают : Как шлифовать детали? Как ровнять? Чем покрывать? Как потом обрабатывать? Какие материалы лучше? И не только наши уважаемые коллеги, но и просто товарищи, сотрудники…поэтому считаю уместным обсудить сперва инструменты, расходники, а затем и приемы работы с ними.

Поверхностное начинание в данном направлении уже имеется в этом посте. Пора бы продолжить, не так ли?)))

Повествование мое начнется с самого просто и важного инструмента в абразивной обработке – шлифовального бруска.

Я не буду долго рассуждать на тему их разновидностей и всего такого, просто очень обобщенно разделю бруски на три типа(с первыми попавшимися фото):

Для моделистов – маленькое, аккуратное создание для точных мелких работ…они тоже нам нужны, но это тема для другого поста.

Растем мы, растут принтеры, растут габаритные размеры и наших нужд, и заказов…и хорошо, когда принтер печатает идеально, что можно пройтись грунтом, потом мягкой шкуркой и готово…а если всё сложнее и нужно подшпаклевать? А если нужны ровные плоскости или просто на детали большие поверхности? Вот здесь я считаю наиболее оптимальными – автомалярные инструменты, причем сюда же идут и расходники из этой сферы.

Сейчас читающие должны разделиться на согласных и не очень) Одним такой инструмент нужен, другим – хватает и обычных, а может кому-то вообще эта тема не интересна…не все же, как я, печатают всё одним цветом, а потом принципиально красят)))

В общем кто согласен – прошу к обозрению мое 3D-творение:

Ничего необычного, но щепотка моментов для близкого рассмотрения – есть:

1. Экспериментально, пока что для себя лично – весьма удобен в руке, даже получше дорогих именитых брендов и моего постоянного трудяги, копии 3М.

2. Подошва на мягкой основе с «липучкой» абсолютно не уступает заводским аналогам.

3. Использует быстросменные абразивные материалы, которые лучше строительных, да еще и не дорогие(отчасти даже дешевле).

4. Размер подошвы – 69х150 мм, чего достаточно для комфортной работы. Наждачка, обсуждаемая ниже, имеет ширину 69-70мм, поэтому ориентир ширины был на нее.

Теперь перейдем к изготовлению сего устройства, которому уже успели позавидовать и возжелать несколько моих знакомых маляров 🙂

Печать проводилась черным ABS от GREG, сопло – 252, стол – 110, слой 0,15, скорость – 70, на столе БФ2, обдува – нет, поддержек – не требуется. Для пущей красоты – облагородил покраской.

Сама тушка имеется, теперь необходимо проверить плоскость подошвы на «идеальность», ведь от этого зависит качество будущих обрабатываемых плоскостей.

Если печать производилась PLA, то велика вероятность, что подошва будет ровной, как стекло. А если ABS, то не всё так хорошо и придется постелить лист наждачной бумаги на стекло или ровный стол, смочить водой и аккуратными движениями(вперед-назад, влево-вправо, круговыми), с равномерным нажимом «притереть» подошву бруска до состояния «по линейке нет зазора». Я же просто прошлифовал подошву другим бруском бОльшего размера.

Далее по стандарту на брусках подобного типа имеется тонкая средне-мягкая прослойка, помогающая снизить давление на поверхность при обаботке кромок и выпуклостей, а также липучка, под кодовым именем velcro. Где взять? В моем случае в СПб нашелся магазин Чудотворец(ранее Сперанца) и рядом есть еще магазин, там тоже куча фурнитуры и материалов…собственно был куплен лист 2мм вспененного ЭВА, также некий материал для стелек под названием Экстра, которые очень похожи на фоамиран(ЭВА он и есть) или изолон, и еще рулончик широкой липучки. Цены не кусючие, кроме Экстр’ы», но думаю можно попросить кусочек. Там же есть этилацетат и куча других растворителей, если нуждаетесь) Ну и прихватить по пути тюбик резинового водостойкого(как минимум, можно чего получше найти) клея тоже не помешает.

Если ничего подобного не нашли – присмотритесь внимательнее, есть большая вероятность стырить у коллеги на столе вполне пригодный коврик для мыши))

Мой первый брусок уже 7 лет трудится на таком коврике))

Если есть желание – можно еще поэкспериментировать с пробковым листом, но я лично не пробовал.

Так же подойдет вспененная резина, тонкий ровный линолеум…со смекалкой у Вас всё в норме, я уверен!)

Все мы в разных городах и конторы со всем необходимым есть не везде, поэтому липучку можно найти в швейных ателье/магазинах, а ЭВА поспрашать в мастерских по ремонту обуви. Если подложку не нашли – клейте просто липучку, будет твёрже, но скажу по секрету – бруски без мягкой подошвы тоже есть в природе)))

Ладно, ближе к делу:

ЭВА у меня в гараже, ехать лень, да и розовый он, не комильфо…а вот желтый Экстра имеется на базе, ибо в свое время коллегам тоже делал бруски)

Теперь наша задача – зацарапать наждачкой поверхности «пенки», липучки и подошвы бруска для пущей адгезии клея. У наших кожников клей термореактивный, т.е. склеивается под нагревом. Наношу его на брусок и на одну сторону пенки, жду подсыхания…

Кладу на стол пенку, грею её и брусок, затем прижимаю тушку к пенке, готово!

Теперь так же поступаем с липучкой и затем обрезаем острым ножом всё лишнее.

Оставляем на сутки для схватывания.

Если изловчиться, то всю эту процедуру можно осуществить даже суперклеем.

Главное – не забывайте о ТБ и СИЗ во время работы с химией.

Итак, брусок готов!

Теперь немного о расходниках, их продается зачастую два типа:

1. Сплошная лента(на фото внизу)шириной 69-70мм и длиной 420мм, широкий диапазон зернистости, хватает на два отрезка для данного бруска + кусочек поменьше для ручной шлифовки, как бонус) Хотя в будущем можно смоделировать мини-брусок и для огрызков наждачки, либо брусок 200мм, как заводские, но по опыту – калибр крупноват.

2. Такая же лента, но в виде сетки, что значительно улучшает процесс шлифовки, поскольку лишняя пыль отводится и не забивает зерно.

Покупается сей абразив на авторынках, подборах краски, магазинах для кузовного ремонта(например AutoPoint), стоимость ленты от 15р за сплошную и около 40-90 за сетку, везде по-разному.

Режущая способность, качество шлифовки и срок службы абразива – намного выше своих строительных аналогов, уж поверьте)

Всем , кто дотерпел до этого момента – небольшая анимация хватов бруска и некоторых движений при шлифовке.

Во избежание лишней критики:

– Да, проще купить(хороший брусок «всего-то» тыщу+ стоит), но приятнее – сделать самому и для себя. Я уже по привычке ставлю печать на ночь, хоть что-то, но станок должен работать на благо семьи.

– Да, сложновато, но «тяжело в учении – легко в бою»

– Нет, можно конечно сложить наждачку вдвое-трое-четверо, или даже натянуть на кусок деревяхи и шлифовать…откровенно говоря – за много лет уже пальцы болят) Мы еще обсудим складывание и скручивание наждачек, но это в других постах, такие методы не годятся для силовой шлифовки, а мы сейчас как раз о ней и говорим) Сюда же припишем и мини-брусочки со всем известного сайта.

– Главное отличие бруска с липучкой от других – абразивная лента держится всей площадью на бруске, что обычные бруски обеспечить не могут, а это важный плюс.

В дальнейшем будет продолжение по брускам и брусочкам, а так же – новые модели для самостоятельного изготовления.

Скачать модель моего бруска – тык.

За сим откланяюсь, благодарю за внимание, всем добра!

Ссылка на основную публикацию