Топор из куска пильного диска и стальной трубы

Необычный топорик своими руками


Приветствую любителей помастерить, сегодня мы будем делать простой, но необычный топорик. Сморится самоделка довольно интересно, да и в деле топор вполне удобен и очень даже ничего. Особенность топора в том, что его металлическая часть представляет собой просто плоскую пластину, которая зажата в ручке и держится на двух винтах. Конструкция получилась довольно крепкая, но если такой топорик сломается, все придется делать заново. Используя качественную углеродистую сталь, можно получить вполне достойный инструмент. Конкретно эта самоделка имеет скорее декоративное значение, конечно, топором можно рубить, но сталь не проходила закалку и скорее всего это обычно железо. Если вас заинтересовала самоделка, предлагаю изучить проект более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
– кусок листовой стали;
– винты или болты;
– толстая доска или брус для ручки (желательно твердой породы);
– масло для дерева;
– саморезы.

Процесс изготовления топорика:

Шаг первый. Основной профиль
Начинаем процесс изготовления топора с вырезания основного профиля. Для начала рисуем топор на бумаге и вырезаем ножницами шаблон. Изготовленный шаблон можно приклеить к заготовке и приступать к резке. Резать мы будем болгаркой, делается все довольно быстро, если сталь не закалена и нам не нужно бояться ее перегреть. Автор и вовсе не закалял сталь, а топор видимо был изготовлен из куска профильной трубы.

Шаг третий. Отверстия и финишная шлифовка
Сверлим в топоре отверстия, нам понадобится два отверстия для крепления топора, а также автор сверлит еще одно отверстие большого диаметра для тактических целей. Сверло обязательно смазываем, а если нужно просверлить отверстие большого диаметра, используем несколько сверл по возрастанию диаметра.

В завершении хорошо шлифуем топор на наждачной бумаге с мелким зерном, смачиваем бумагу водой, так она будет гораздо лучше шлифовать.













Когда топор будет собран, приступаем к шлифовке ручки, используя болгарку с толстым шлифовальным диском или с лепестковой насадкой. Сформировав основной профиль, дорабатываем его вручную, используя наждачную бумагу. В идеале ручка должна стать абсолютно гладкой.

Шаг пятый. Пропитка и испытания
Пропитываем топорище маслом, теперь древесина отлично смотрится и защищена от воды. Также покрываем и железные части маслом, чтобы топор не ржавел. Вот и все, после заточки топорик можно испытать. Автор легко колет им щепки и стругает.

На этом проект можно считать успешно завершенным, смотрится самоделка отлично и сделано все надежно. Надеюсь, вам проект понравился, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Топор из диска циркулярной пилы чертежи

Статья для тех, кто в домашних условиях хочет своими руками сделать топорик.

За основу взял видео, нашедшее в интернете, идея довольно неплохая и работа займет все лишь один день. С видео вы также можете ознакомиться.

На видео, вы сможете увидеть пошаговое изготовления топора изготовленного своими руками в домашних условиях. Начиная с разметки циркулярной пилы, болгаркой умелец разрезает контур будущего топора. Затем шлифуется, делается характерный клинок, производится закалка.
Далее формируется форма лезвия, делаются ручки, и сверлится отверстия для крепления ручек. Эпоксидная смола и штифты обеспечивают прочное крепление, мастер делает их идеальными. Затачивая лезвие, он проверяет, насколько оно острое.
Как говорится, лучше раз увидеть, чем сто раз услышать.

Забегу наперед результат получился замечательный, жена все не хвалит кухонный топорик.

Топорик своими руками: видео

Когда я разгребал свою мастерскую, я нашел старый диск от циркулярки. И мне пришла в голову мысль сделать из него туристический топор. Толщина диска 3 мм, чуть толще чем обычные, поэтому он подходит для моей задумки.

Шаг 1: Вырезаем чертеж топорика

После того, как вы распечатаете чертеж мини топорика, вырежьте его и наклейте вырезку на диск. Я использовал аэрозольный клей. Вырежьте заготовку из диска болгаркой (УШМ). Из-за толщины стали резать диск может быть немного трудно.

Прежде чем убрать бумагу с диска, я отметил места, где будут расположены шпильки. Потом я сделаю с помощью деревянного шаблона правильный угол лезвию топора. Затем лезвие нужно аккуратно отшлифовать, выдерживая фаску. Если вы будете шлифовать металл ленточной шлифмашинкой, обязательно наденьте защитную маску и не используйте пылесос – остатки стружек могут затлеть от раскаленных частичек металла, может начаться пожар. Прежде чем начать пылесосить, подождите несколько минут.

Шаг 2: Сверлим отверстия и прокаливаем

С помощью горелки нагреваем стальную заготовку, чтобы в ней легче было просверлить отверстия. Как только сталь почернеет, перестаньте ее нагревать и дайте постепенно остыть.

После того, как я просверлил несколько десятых долей миллиметра, сверло перестало продвигаться вглубь стали. Возможно, сталь была недостаточно прогрета. Уверен, что с этим справился бы мощный сверлильный станок при сверлении на низких оборотах, но у меня его нет. Поэтому я поступил также, как и в случае со складным ножом. Теперь сверла, которыми я все-таки просверлил отверстия, просто необходимо заточить. Горелкой нагреваем до красноты лезвие топора и даем остыть.

Шаг 3: Шлифуем

Теперь шлифуем стальную заготовку. Я использовал наждачную бумагу 120 грит и свой шлифовальный барабанный станок, затем доводил вручную бумагой 320 и 500 грит. Изгибы я шлифовал гравером.

Теперь делаем деревянную рукоять (я использовал древесину оливы). Рукоять из дерева я сделал на циркулярном станке. Деревянная рукоятка поможет удлинить ручку топорика, так как стальная ручка сама по себе слишком короткая.

Шаг 4: Завершаем топор для туризма

Для скрепления металла и древесины я использую эпоксидный клей. Дополнительную прочность рукоятке придают две стальные шпильки, сделанные из стального прутка. Даем клею примерно час на высыхание. После этого вручную убираем торчащие остатки стальных шпилек. Если удалять их шлифмашинкой, шпильки нагреются, эпоксидный клей от этого размягчится, и рукоятка потеряет прочность.

С помощью ленточной и барабанной шлифмашин доводим форму рукояти до окончательного вида. С барабана шлифовального станка я снял наждачную бумагу и закрепил защитную крышку под барабаном, в ней будут скапливаться опилки и древесная пыль в процессе шлифовки.

При таком использовании барабанного шлифовального станка постарайтесь не повредить крепления для наждачной бумаги и не деформировать барабан. При медленной и аккуратной работе эта хитрость очень полезна. Заканчиваем шлифовку вручную надфилями и наждачной бумагой. В нижней части рукояти я просверлил отверстие и вставил в него 8 мм стальную трубку, в нее можно продеть декоративную тесьму и вешать за нее походный топор.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Старый пильный диск для циркулярки — отличный материал для изготовления небольшого топорика. Давайте сразу приступим к делу. В первую очередь надо нарисовать на диске форму топора.

Если от руки нарисовать не получается, тогда можно скачать и распечатать подходящий шаблон из интернета, и потом просто обвести его маркером. Или же можно использовать за основу старый кухонный топорик.

Далее с помощью болгарки с отрезным диском вырезаем заготовку, но не четко по контуру, а с небольшим запасом. Все лишнее потом нужно будет сошлифовать на гриндере.

Основные этапы работ

На следующем этапе необходимо будет просверлить коронкой по металлу два отверстия, а перегородку между ними срезать болгаркой. Внутренние края надо обработать напильником.

Далее автор делает спуски лезвия и выполняет заточку на гриндере. После этого следует процедура закалки металла — заготовку нужно нагреть докрасна в горне, а потом охладить в отработанном машинном масле.

После отпуска металла в газовой или электродуховке, выполняется финишная шлифовка и заточка лезвия.

На последнем этапе останется только сделать рукоятку. В данном случае автор делает ручку из кусочков дерева и эпоксидной смолы, но можно просто изготовить классический вариант рукоятки.

Подробно о том, как сделать кухонный топор из пильного диска, рекомендуем посмотреть в видеоролике на нашем сайте.

Топор из куска пильного диска и стальной трубы

Чтобы сделать своими руками простой топор, который пригодится на даче или в походе (например, чтобы ветки быстро порубить или заросли расчистить), достаточно лишь найти кусок старого пильного диска и отрезок стальной трубы.

Из основного инструмента для работы потребуется только болгарка с отрезным диском и лепестковым кругом, а также слесарные тиски.

Самодельный топорик имеет небольшой вес и очень удобен в использовании. Да и сделать его — не составит никакого труда. Потребуется не более 1-2 часов.

Основные этапы работ

Первым делом необходимо зачистить пильный диск от ржавчины. Потом рисуем контуры топора, и вырезаем заготовку при помощи болгарки (УШМ). Обрабатываем ее на гриндере или лепестковым кругом.

Ручку для самодельного топора автор изготавливает из куска круглой трубы. Отмеряем нужную длину и отрезаем болгаркой.

Один край нужно расплющить, предварительно сделав прорезь угловой шлифмашинкой. Потом надо просверлить три отверстия. Вставляем топор в ручку и фиксируем на заклепки.

На последнем этапе мастер выполняет заточку лезвия. Подробно о том, как сделать топор из куска пильного диска и стальной трубы, смотрите в видеоролике на нашем сайте.

Читайте также:  Простой вариант походной печки-щепочницы

Мини печь для похода из фреонового баллона

Следующий пост

Как самому сделать классную табуретку из дерева

Комментарии
Рубрики сайта
  • Авиация
  • Авто и мото
  • Армия и флот
  • Археология
  • Животные
  • Здоровье
  • Знаменитости
  • Игры
  • Интересное
  • Интернет и компьютеры
  • История
  • Космос
  • Кулинария
  • Культура и искусство
  • Мода и стиль
  • Музыка
  • Наука и технологии
  • Новости
  • Общество
  • Охота и рыбалка
  • Политика
  • Природа
  • Происшествия
  • Психология
  • Путешествие и отдых
  • Развлечения
  • Религия
  • Родноверие
  • Рукоделие
  • Сад и огород
  • Самоделки
  • Спорт
  • Строительство и дизайн
  • Тайны и мифы
  • Экономика
  • Юмор, приколы
  • Песочница
Последние комментарии

Я бы советовала покупать шкаф-купе, каркас которого изготовлен из ДСП толщиной 18 мм. Он б.

У сестры всегда было пониженное давление, но она как-то не очень это замечала. А однажды л.

хохол – это диагноз.

Когда я играю в Topigr, я бы хотел, чтобы мы были полностью свободны от проблем, и не бесп.

Сейчас в мире столько всего не объяснимого, что мама не горюй.

Пиндосы, признайтесь что вы не были на Луне и мы от вас отстанем.

Басков такой-же бандерлог как и Ротару! Басков, почему не едешь выступать в Крым и Донбасс.

Так называемая «поистине великая звезда» спонсировала геноцид Донбасса! Пусть выступает пе.

Набирающие популярность

Как отрегулировать пластиковую дверь

Фильтр Циклон для пылесоса из ПВХ труб

Съемник масляного фильтра своими руками

Украшаем сад с помощью бетонных шлакоблоков

Самодельное зарядное для автомобильного аккумулятора

Информационно-развлекательный сайт «Лабуда» – это ежедневные, оперативные, актуальные, интересные новости и полезная информация из разных сфер жизни.

Полное или частичное копирование материалов сайта labuda.blog разрешается только при указании активной и индексируемой гиперссылки на источник публикации.

Правовая информация

Уважаемые авторы, помните, размещаемые вами публикации, не должны нарушать законодательство Российской Федерации и авторские права сторонних ресурсов.

*Экстремистские и террористические организации, запрещенные в Российской Федерации и Республиках Новороссии: «Правый сектор», «Украинская повстанческая армия» (УПА), «ИГИЛ», «Джабхат Фатх аш-Шам» (бывшая «Джабхат ан-Нусра», «Джебхат ан-Нусра»), Национал-Большевистская партия (НБП), «Аль-Каида», «УНА-УНСО», «Талибан», «Меджлис крымско-татарского народа», «Свидетели Иеговы», «Мизантропик Дивижн», «Братство» Корчинского, «Артподготовка», «Тризуб им. Степана Бандеры​​», «НСО», «Славянский союз», «Формат-18», «Хизб ут-Тахрир».

Походный мини топор для туризма

Когда я разгребал свою мастерскую, я нашел старый диск от циркулярки. И мне пришла в голову мысль сделать из него туристический топор. Толщина диска 3 мм, чуть толще чем обычные, поэтому он подходит для моей задумки.

Шаг 1: Вырезаем чертеж топорика

После того, как вы распечатаете чертеж мини топорика, вырежьте его и наклейте вырезку на диск. Я использовал аэрозольный клей. Вырежьте заготовку из диска болгаркой (УШМ). Из-за толщины стали резать диск может быть немного трудно.

Прежде чем убрать бумагу с диска, я отметил места, где будут расположены шпильки. Потом я сделаю с помощью деревянного шаблона правильный угол лезвию топора. Затем лезвие нужно аккуратно отшлифовать, выдерживая фаску. Если вы будете шлифовать металл ленточной шлифмашинкой, обязательно наденьте защитную маску и не используйте пылесос – остатки стружек могут затлеть от раскаленных частичек металла, может начаться пожар. Прежде чем начать пылесосить, подождите несколько минут.

Шаг 2: Сверлим отверстия и прокаливаем

С помощью горелки нагреваем стальную заготовку, чтобы в ней легче было просверлить отверстия. Как только сталь почернеет, перестаньте ее нагревать и дайте постепенно остыть.

После того, как я просверлил несколько десятых долей миллиметра, сверло перестало продвигаться вглубь стали. Возможно, сталь была недостаточно прогрета. Уверен, что с этим справился бы мощный сверлильный станок при сверлении на низких оборотах, но у меня его нет. Поэтому я поступил также, как и в случае со складным ножом. Теперь сверла, которыми я все-таки просверлил отверстия, просто необходимо заточить. Горелкой нагреваем до красноты лезвие топора и даем остыть.

Шаг 3: Шлифуем

Теперь шлифуем стальную заготовку. Я использовал наждачную бумагу 120 грит и свой шлифовальный барабанный станок, затем доводил вручную бумагой 320 и 500 грит. Изгибы я шлифовал гравером.

Теперь делаем деревянную рукоять (я использовал древесину оливы). Рукоять из дерева я сделал на циркулярном станке. Деревянная рукоятка поможет удлинить ручку топорика, так как стальная ручка сама по себе слишком короткая.

Шаг 4: Завершаем топор для туризма

Для скрепления металла и древесины я использую эпоксидный клей. Дополнительную прочность рукоятке придают две стальные шпильки, сделанные из стального прутка. Даем клею примерно час на высыхание. После этого вручную убираем торчащие остатки стальных шпилек. Если удалять их шлифмашинкой, шпильки нагреются, эпоксидный клей от этого размягчится, и рукоятка потеряет прочность.

С помощью ленточной и барабанной шлифмашин доводим форму рукояти до окончательного вида. С барабана шлифовального станка я снял наждачную бумагу и закрепил защитную крышку под барабаном, в ней будут скапливаться опилки и древесная пыль в процессе шлифовки.

При таком использовании барабанного шлифовального станка постарайтесь не повредить крепления для наждачной бумаги и не деформировать барабан. При медленной и аккуратной работе эта хитрость очень полезна. Заканчиваем шлифовку вручную надфилями и наждачной бумагой. В нижней части рукояти я просверлил отверстие и вставил в него 8 мм стальную трубку, в нее можно продеть декоративную тесьму и вешать за нее походный топор.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Нож из пильного диска своими руками

Изготовление ножа – увлекательный процесс. Вы создаёте фундаментальный инструмент – один из первых когда-либо созданных человеком. Сложная часть процесса – создание клинка. Если у вас под рукой есть кузница и качественная инструментальную сталь, это здорово, но маловероятно. К счастью, есть очень хорошая альтернатива – изготовить своими руками нож из диска циркулярной пилы.

Самодельный нож из пильного диска.

Необходимые материалы и инструменты

В первую очередь понадобится достать само полотно для изготовления клинка.

Старые пильные диски циркулярки изготавливаются из высококачественной стали. Вы можете найти их в изобилии на свопах, гаражных распродажах. Большим преимуществом использования старой пилы является отсутствие сложных металлургических работ. Если изготавливать лезвие из диска по бетону, оно уже сразу будет обладать необходимой твёрдостью для удержания остроты и остальными характеристиками качественного ножа.

Для создания холодного оружия потребуется следующий перечень инструментов (будем пользоваться подручными средствами, имеющимися в любом гараже, если у вас есть альтернатива некоторым предметам – используйте её):

  • маркер;
  • ножницы;
  • болгарка;
  • ножовка по металлу;
  • защитное снаряжение (очки, перчатки);
  • шлифовальная машина;
  • тиски;
  • хомуты;
  • ножовка по дереву;
  • напильники;
  • наждачная бумага;
  • плоскогубцы;
  • дрель и сверло;
  • газовая печь и паяльная лампа;
  • зажигалка.
  • лезвие пилы;
  • бумага или картон для эскиза;
  • полотенца (тряпки);
  • тушащее масло;
  • деревянные заготовки для изготовления рукояти;
  • заклёпки;
  • эпоксидная смола;
  • абразивы для заточки.

Приёмы обращения с металлом

Чтобы лезвие было крепким и тугим, в ходе его создания требуется придерживаться правил обращения с железом.

На полуфабрикате не должно быть заметных и невыраженных дефектов. Прежде чем приступать к работе, заготовки необходимо обследовать и простучать. Целостный элемент звучит звонко, а бракованный – приглушённо.

Циркулярный диск для изготовления ножа.

При создании проекта и чертежа конфигурации режущего компонента требуется избегать углов. В подобных областях сталь способна переломиться. Переходы необходимо делать гладкими, без крутых поворотов. Скосы обуха, предохранителя и рукояти нужно сточить под углом 90 градусов.

При вырезании и обработке нельзя допускать перегрева металла. Это ведёт к снижению прочности. «Пережаренное» лезвие становится непрочным либо мягким. В процессе обработки деталь необходимо регулярно остужать, всецело окуная её в ёмкость с холодной водой.

Создавая нож из пильного диска, необходимо не забывать, что этот элемент уже прошёл процедуру закалки. Заводские пилы рассчитаны на работу с крепкими сплавами. Если не нагреть изделие сверх меры во время вытачивания и обработки, то закаливать его не потребуется.

Нож из дисковой пилы своими руками – пошаговая инструкция

Чтобы получить желаемое изделие, необходимо следовать технологическому процессу. Самодельный нож из пильного диска, ножовки по дереву или из пилы по металлу прослужат много лет независимо от условий хранения и пользования. Рассмотрим, как сделать нож из металлических деталей фабричного производства, что для этого нужно и на что следует обратить внимание.

Создание макета

На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять, как нож из дисковой пилы будет лежать в руке, и насколько удобно им будет пользоваться. Старайтесь избегать прямых углов, так как они концентрируют на себе большую нагрузку при ударах. Старайтесь не использовать сложные формы, если вы в этом деле новичок. Найти подходящий чертёж сегодня легко с помощью интернета и потом его вырезать, не утруждаясь черчением.

Если у вас или у товарища есть нож желаемой формы и дизайн, можно просто перенести его на картон.

Вырезание и первичная обработка заготовки

С помощью маркера обрисовываем эскиз на стальном круге. Если ваш будущий нож не очень большой, можно сделать из одного круга несколько клинков. Для вырезания можно использовать как болгарку, так и ножовку по металлу. Тут всё зависит от ваших навыков и средств. Зажимаем стальной профиль в тиски и не спеша режем его, отступив несколько миллиметров от линии чертежа, чтобы предотвратить ошибки.

Читайте также:  Походный мангал из мотоциклетной цепи и металлолома

Полученная заготовка будет мало напоминать желаемый нож: линии будут кривыми и грубыми. Поэтому потребуется первичная обработка, которая будет включать в себя выравнивание эскиза по желаемой линии, выпиливание маленьких дополнительных элементов и придачу ему плавной формы. Делать это можно с помощью шлифовальной машинки или обычного напильника, закрепив заготовку в тисках. Можно задать будущий угол заточки лезвия тем же напильником или другим удобным способом.

Придание заготовке окончательной формы

Постепенное стачивание заготовки до намеченной маркером линии делает её уже более похожей на нормальный нож, позволяет увидеть маленькие изъяны и неточности, а также максимально приблизиться к конечной форме. Необходимо использовать разные размеры, зернистости и виды напильников для достижения результата. Чтобы не сточить лишнего, можно ещё приложить картонный эскиз и повторно обвести его. Дальше намеченной линии двигаться не надо.

Заготовка для изготовления ножа.

И также этот этап подразумевает доводку лезвия, не заточку, не полировку, а именно доводку. Делаем это с помощью наждачной бумаги, которая должна удалить грубые следы от напильника. Эту манипуляцию необходимо провести со всем корпусом, убирая заусеницы и неровности.

Сверление хвостовика

При сверлении нужно учитывать будущий размер рукояти и диаметр заклёпок. Вымерять расстояние между ними необходимо согласно чертежу. Подбираем необходимые свёрла (будет проще работать с применением алмазного), кладём заготовку на деревянный брусок и проделываем отверстия. Видно, что на клинке появились небольшие выступы, их аккуратно выравниваем наждаком.

Формирование режущей кромки

Наносим маркером линию вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, делаем отметку точно посередине линии лезвия. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать её с неровным наклоном.

Для формирования режущей кромки применяем напильник с крупной насечкой, переходя от кромки к обуху. После того как режущая кромка будет нормально выточена, проходим наждачной бумагой по всей площади лезвия.

Готовое лезвие

Мы получаем готовое лезвие, только оно ещё не обладает достаточной остротой, так как она будет задаваться уже после закалки, перед полировкой.

Закаливание и отпуск

Закаливание предаст металлу дополнительную твёрдость, а отпуск гибкость, такой клинок будет ничем не хуже заводского.

Закаливание режущей кромки ножа.

Подключите самую крупную конфорку на газовой плите на максимум. Этого не хватит, чтобы разогреть лезвие до 800 градусов по Цельсию, потому вдобавок применяйте паяльную лампу. Подобный разогрев размагнитит деталь. Имейте в виду, что температура закалки разная для различных видов стали.

Вслед за тем, как деталь прогреется до такой степени, что магнит перестанет к ней липнуть, подержите её в огне ещё минуту, чтобы удостовериться, что она прогрелась ровно. Обмакните деталь в подсолнечное масло, подогретое до 55⁰С, на 60 секунд.

Оботрите масло с лезвия и поместите его на один час в духовой шкаф, прогретый до 275⁰С. Деталь в процессе станет тёмной, но наждачная бумага с зернистостью 120 легко справится с этим.

Используйте все меры предосторожности: плотные перчатки, длинный держатель, очки и соблюдайте дистанцию.

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Используя лезвие в качестве образца, наносим очертание рукоятки на деревянном бруске. Рукоять изготавливайте из любого подручного дерева, но ольха обладает большей плотностью и практически не впитывает влагу и запахи. Выпиливаем 2 симметричные части толщиной около 0,6 см.

Теперь накладываем их на хвостик для примерки. Чтобы заготовки хорошо прилегали к хвостовику, после проклейки эпоксидной смолой при помощи ровной поверхности и наждачной бумаги одну сторону у каждой из частей делаем максимально плоской. Так точно не будет пробелов после склеивания.

На этом месте определяемся с формой рукояти и наносим её примерные очертания. Затем снова переносим очертания хвостовика на деревянную часть рукояти. Выпиливаем лобзиком форму на одной из частей и затем, приложив её к другой, переносим контур на вторую. Это позволит получить одинаковые части.

Формирование верхней части рукояти

Придётся хорошо поработать наждачной бумагой и напильником, чтобы придать более точную форму рукоятке. Желательно полностью завершить верхний контур, потому что после склеивания с ним будет сложно работать и к тому же можно поцарапать лезвие. Поэтому добиваемся окончательной формы, шлифуем её и только потом переходим к следующему шагу.

Сверлим в заготовках одно отверстие под заклёпки, заранее учтя их диаметр, и вставляем в него сверло соответствующего диаметра, чтобы избежать ошибок во время проделывание второго отверстия.

Изготовление клёпок

Можно купить заклёпки, чтобы не заморачиваться. Но мы же решили изготавливать нож своими руками, а это его составляющая часть, и её мы также сделаем сами. Тут нет ничего сложного. Вырезаем стальной стержень необходимого диаметра, оставляя на 5 миллиметров больше ширины рукояти. Таких заклёпок надо две, желательно, чтобы они были нержавеющими.

Придание рукояти нужной формы

Теперь склеиваем наши половинки, предварительно обработав поверхности ацетоном. Лезвие закрываем тряпкой или бумагой, чтобы не вымазать его. Вставляем стержни так, чтобы все отверстия совпадали, выравниваем две половинки и зажимаем их специальными хомутами или тисками, оставляем сохнуть согласно инструкции.

Рукоять ножа выполненная из дерева.

После того как они склеились, остаётся только предать рукояти необходимую форму. Сначала стачиваем заклёпки до уровня рукоятки, затем работаем напильником и наждачной бумагой.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

После того как ручка получила очертания будущего изделия, переходим к окончательной её шлифовке. Начиная с большой зернистости и заканчивая очень мелкой, шлифуем до тех пор, пока изделие не станет гладким и блестящим.

Уже готовую рукоять протираем ацетоном и покрываем лаком. После того как высох первый слой, наносим второй. Количество слоёв – 3-5. Лак тоже полируем наждачной бумагой с мелким зерном.

Заточка клинка

Осталось только придать уже сформированной режущей кромке бритвенную остроту, и нож можно считать готовым. Всё делаем по стандартной схеме: на глаз выставляем необходимый уровень заточки, чтобы лезвие не было слишком тонким (будет быстро тупиться), и слишком толстым (будет плохо резать). Точим от острия к обуху, начиная с крупной зернистости и заканчивая мелкой. Последний шаг – полировка очень мелким зерном и войлочным кругом или джинсой.

Если вы проделали все шаги правильно, вкладывая в работу душу, то получите качественный нож, изготовленный своими руками.

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

Читайте также:  Приспособление для переноски блоков и пеньков

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Ссылка на основную публикацию