Как сделать торцеватель автомобильных шлангов

Как сделать торцеватель автомобильных шлангов

Удобная катушка для поливочного шланга своими руками

Пока не пришла весна – пора бы подготовиться к поливочному сезону. В связи, с чем и была приобретена шланга длиной 30м. Но учитывая, что место полива находится вдали от дома, и шлангу оставлять на участке нельзя (ибо сопрут), а каждый раз разматывать и сматывать не интересно, то придется самому сделать катушку для шланга (мысль приобрести катушку у меня отпала, как только узнал цену на них!).

Было желание сделать катушку, которая была бы такой-же функциональной, как и заводская, прослужила бы много лет и не уступала бы по эстетичности.

Для изготовления катушки своими руками, первым делом занялся поиском материалов. Если с рамой и сердцевиной все было более-менее понятно — отрезок канализационной трубы и полоса 20х4мм (то, что имелось в наличии), то для боковин ничего подходящего не нашлось.

Фанеру отбросил сразу, поскольку постоянно будет контактировать с влагой (конденсат от шланги), поэтому рассчитывать на то, что катушка прослужит долго, не стоит. Более долговечные варианты и при этом имеющие привлекательный внешний вид, которые мне пришли в голову, это применение крышек от большой кастрюли (выварки) или применение днища от пластикового тазика.

Поскольку крышки отдельно не продавались, были приобретены два тазика (явно не для пищевых продуктов), по довольно низкой цене.

Отступив пару сантиметров от края дна, отчертил линию и ножовкой отрезал днище.

Диаметр боковин составил 30см. Длина сердцевины катушки 33 см. Поскольку диаметр канализационной трубы довольно мал для навивки шланги, я ее разрезал вдоль и в дальнейшем расширил.

Из полосы 20х4мм был сварен каркас. По центру каркаса приварены отрезки тонкостенной трубы ¾” (чтобы в нее свободно входила ось – труба ½”).

Поскольку тазик оказался не особо жестким, то для увеличения жесткости, решил приклеить вставки из ПВХ пластика. Спросите, почему бы сразу не сделать боковины из ПВХ пластика? Дело в том, что ПВХ пластик довольно мягок и легко царапается. Через 1-2 года внешний вид у такой катушки будет не ахти. Для жесткости, можно было бы использовать и фанеру (установив ее с внешней стороны, чтобы не контактировала с влагой), но у меня ее просто напросто не оказалось.

Относительно центра очертил окружность диаметром 140мм и просверлил четыре отверстия для шпилек, и центральное отверстие для ½” трубы.

Чтобы было меньше перегибов шланга при подключении к оси, поначалу хотел использовать в качестве тройника фильтр грубой очистки, где вместо фильтра вкручивался штуцер для подключения коннектора поливочного шланга. Но не тут, то было, высота от центра оси до края коннектора оказалась больше диаметра сердцевины.

Пришлось искать другой вариант, который оказался на много проще, используя обычный тройник и уголок, можно получить какой угодно угол.

Трубу, которая не задействована в водоснабжении я попросту залил силиконовым герметиком, дабы не мучиться потом с его герметизацией на выходе, при чем на выходе будет установлена рукоятка для намотки.

Шпильки были изготовлены из 10мм прутка

Поскольку шпильки были установлены по радиусу большему чем радиус канализационной трубы, то чтобы надеть канализационную трубу на шпильки, ее пришлось нагреть строительным феном. В итоге получился довольно солидный зазор, который оказался вполне удобным для подключения коннектора к штуцеру.

Для соединения рамы использовались те же шпильки из 10 мм прутка, а в качестве ручек, на шпильки были одеты отрезки полипропиленовой трубы.

С рамой я немного не угадал, и отрезки труб, в которые заводится ось катушки, оказались короткими.

Чтобы при намотке катушку не телепало из стороны в стороны на ось поставил шайбы (из полипропиленовой трубы).

Теперь остается надеть коннектор на шланг, подключить к оси катушки и намотать шлангу. Первоначальную намотку лучше производить вдвоем, чтобы один разматывал шлангу, а другой наматывал на катушку, таким образом, вы избежите перекручивания шланги.

Я думаю, что катушка для шланга изготовленная своими руками получилась ничуть не хуже заводской. Напоследок хочу отметить, что если сделать верхнюю часть каркаса более длинной, то для удобства передвижения можно установить колесики от ручной тележки.

Вместимость данной катушки ориентировочно на 40м шланги диаметром ½”.

Как сделать торцеватель автомобильных шлангов

Автомобильные патрубки и шланги: назначение, особенности, рекомендации

опубликовано 27.07.2015

Чтобы ваш автомобиль служил надежно и безотказно, нужно проходить регулярные регламентные работы по проверке и наладке работы систем и узлов. Однако этого оказывается недостаточно. Необходимо обращать внимание и своевременно исправлять повреждения патрубков и шлангов, что позволит предотвратить нежелательные поломки и излишние денежные траты. Согласитесь, вытекшая охладительная или тормозная жидкость — это не самый лучший сюрприз в дороге, правда?

Зачем нужны патрубки и шланги

Патрубки и шланги в современных автомобилях служат для передачи жидкостей от одного агрегата к другому. По большому счету, все соединения из гибкого шланга можно называть патрубками, но большинство специалистов называют так только толстые шланги.

Область применения шлангов и патрубков в автомобилях достаточно широка:

  • системы охлаждения (в том числе интеркулер);
  • тормозная система;
  • газобаллонное оборудование;
  • топливная система;
  • вентиляция и воздушные фильтры;
  • система подачи масла;
  • и другие системы.

Чем опасны повреждения шлангов и патрубков в автомобиле

Повреждения и неисправности различного рода (например, засоры) патрубков и шлангов могут привести к достаточно неприятным последствиям, а в некоторых случаях нести серьезную угрозу.

Например, если патрубки системы охлаждения дали течь, автомобиль будет интенсивно терять охлаждающую жидкость. В связи с этим охлаждение цилиндров двигателя прекращается, а так как температура в них доходит до отметки 2 тысячи градусов Цельсия, это приводит к перегреву всего двигателя. А это, в свою очередь, чревато дорогостоящим ремонтом.

Если износился (потерял герметичность) патрубок двигателя (его масляной системы), произойдет полная потеря масла, неизбежно приводят к заклиниванию поршней двигателя из-за избыточного трения о стенки цилиндров. Значит, до капитального ремонта двигателя можно забыть о том, чтобы пользоваться своим автомобилем.

Изношенный патрубок воздушного фильтра может начать подавать нагретый, а не охлажденный воздух, из-за чего двигатель не будет работать в полную силу, или прекратить доступ воздуха в топливную камеру, что чревато куда более серьезными проблемами.

К более серьезным, а иногда и катастрофическим проблемам может привести повреждение шлангов тормозной системы. Даже небольшая трещина или пробоина, из-за которой патрубок термостата потерял герметичность, может привести как к полному вытеканию тормозной жидкости из системы, так и к попаданию в нее воздуха, что решительно неприемлемо и противоречит техническим данным жидкостей.

Поврежденный патрубок фильтра (любого) приведет к появлению в рабочей системе посторонних примесей, которые негативно скажутся на технических возможностях и состоянии автомобиля.

В целом повреждение патрубков и шлангов любой системы влечет за собой минимум сбой в ее работе, а максимум — выход из строя. В зависимости от ее важности и выполняемой функции это может отразиться непредвиденными затратами или непоправимыми последствиями.

Профилактика и замена патрубков — дело обязательное

Чтобы предотвратить экстренные расходы и неприятные результаты, необходимо регулярно проводить прокачку и проверку патрубков и шлангов всех систем. Так, патрубок радиатора рекомендуется менять после 200 тыс. км пробега, но не реже, чем раз в 2 года.

Часто бывает так, что жидкость протекает в тех местах, куда без специального оборудования практически не добраться. Поэтому проверять патрубки и шланги автомобильных систем лучше всего на станциях технического обслуживания, где специалисты без труда обнаружат проблему и проведут необходимые работы по ее устранению.

Рекомендации специалистов

Чтобы обезопасить себя и окружающих, предотвратить преждевременный износ, поломки и повреждения систем автомобиля, необходимо пользоваться качественными комплектующими, в данном случае — патрубками и шлангами.

Большинство специалистов единогласно отмечают высокое качество продукции бренда FEBI за их несомненные преимущества:

  • эластичность;
  • термостойкость;
  • износостойкость;
  • устойчивость к высокому давлению;
  • сохранение геометрии.

Все эти качества обеспечивают качество и долговечность эксплуатации автомобильных шлангов и патрубков FEBI. Наиболее популярные шланги и патрубки этой марки представлены в таблице ниже. Полный ассортимент продукции бренда можно найти в наших каталогах.

* Применяемость деталей конкретно для Вашего автомобиля уточняйте у менеджеров по телефону: 8 800 555-43-85 (звонок по России бесплатный).

ПроизводительНаименование деталиНомер деталиПрименяемость*
FEBIПатрубок38965Mercedes Sprinter 2t (901, 902) 1995 – 2000, Sprinter 3-t (903) 1995 – 2000, Mercedes Sprinter 4-t (904) 1996 – 2006
FEBIПатрубок30471Mercedes E (A124) 1993 – 1998, Mercedes E (C124) 1993 – 1997, Mercedes E (S124) 1993 – 1996
FEBIПатрубок36596BMW X5 (E53) 2000 – 2006
FEBIТопливный шланг09487Mercedes C седан (W202) 1993 – 2000, Mercedes E седан II (W210) 1995 – 1999, Sprinter 4-t фургон (904) 1996 – 2006
FEBIТопливный шланг23004Mercedes T1 c бортовой платформой II (601) 1982 – 1990, Mercedes Sprinter 3-t фургон (903) 1995 – 2000, Mercedes 100 автобус (631) 1988 – 1992
FEBIТопливный шланг14042Audi A4 (8D2, B5) 1994 – 2000, Audi A6 (4A, C4) 1994 – 2000, VW Passat седан V (3B3) 2000 – 2005
FEBIТопливный шланг18144Audi A3 хэтчбек (8L1) 1996 – 2003, Skoda Octavia (1U2) 1996 – 2004, VW Golf IV (1J1) 1997 – 2004
FEBIТопливный шланг02691Daewoo Nexia (KLETN) 1995 – 1998, Daewoo Espero (KLEJ) 1991-1995
FEBIТопливный шланг22424Mitsubishi Carisma седан (DA_A) 1996 – 2006, Mitsubishi Space Star (DG_A) 1998 – 2004, Volvo S40 (VS) 1997- 2001
FEBIТопливный шланг02078BMW 3 (E30) 1986 – 1993, BMW 5 (E60, E60N) 2003 – 2010, BMW 7 (E65, E66) 2001 – наст.время
FEBIТопливный шланг14046Audi 100 (43, C2) 1977 – 1983, Audi A6 (4A, C4) 1994 – 1997
FEBIТопливный шланг30378Audi Q7 (4LB) 2006 – 2010, Porshe Cayenne (955) 2002 – 2010, Touareg II (7P5) 2010 – наст.время
FEBIТопливный шланг21118BMW 5 (E39) 1996 – 2003
FEBIТопливный шланг05743Mercedes 190 (W201) 1982 – 1993, Mercedes S III (W126) 1979 – 1985, Mercedes SL III (R107) 1980 – 1985
FEBIТопливный шланг21933Mercedes Sprinter 2t (901, 902) 1995 – 2000, Sprinter 3-t (903) 1995 – 2000, Mercedes Sprinter 4-t (904) 1996 – 2006
FEBIТопливный шланг23945BMW X5 (E53) 2000 – 2006
FEBIТопливный шланг01726BMW 3 (E36) 1993 – 1995
FEBIТопливный шланг06562Audi 100 (44, 44Q, C3) 1982 – 1987, VW Jetta II (165, 167, 1G2) 1984 – 1991, VW Passat седан II (321, 323) 1985 – 1988

Гипермаркет IXORA предлагает своим посетителям широкий выбор качественных автомобильных патрубков и шлагов, а подобрать оптимальные для вашей модели авто помогут наши менеджеры-консультанты.

Получить профессиональную консультацию при подборе товара и подробную информацию по всем интересующим Вас вопросам можно, позвонив по телефону – 8 800 555-43-85 (звонок по России бесплатный).

Самодельный торцеватель труб.

Как сделать самодельный торцеватель труб.

В практике любого гаражного мастера, любящего всё делать своими руками, или кастомайзера, переделывающего или изготавливающего раму с нуля, часто приходится сваривать между собой трубы различных диаметров. Но вот перед сваркой труб, их необходимо подогнать между собой, и желательно с минимальными и ровными по всему стыку зазорами. Сделать это с помощью обычной болгарки если и возможно, то долго и утомительно. Особенно если таких подгонок нужно сделать несколько. Для быстрой и точной подрезки труб под необходимый диаметр, существует полезное приспособление, называемое торцевателем. В этой статье мы рассмотрим, из чего можно сделать торцеватель труб своими руками.

Сейчас уже начали появляться в продаже фирменные торцеватели заводского изготовлени, но цена их не всем по карману(некоторые стоят несколько сотен $, например как на фото слева), а очень дешёвые изделия долго не проработают. Можно конечно торцануть трубы и с помощью токарного станка, но он есть далеко не у всех, да и для закрепления труб в станке, всё равно придётся делать самодельное зажимное приспособление, впрочем так же как и для сверлильного станка.

И раз мы уже заговорили о сверлильном станке, то тем у кого он есть, то можно будет изготовить один из вариантов универсального торцевателя, который сможет работать и как приставка к сверлильному станку, и как вариант для дрели, если нужно будет работать вне гаража. И габариты этого торцевателя будут полностью зависеть от габаритов вашего сверлильного станка.

Основа такого приспособления (см фото 1), это металлический лист, толщиной 8 — 10 мм, вырезанный по форме примерно как на фото, причём размеры зависят от габаритов вашего станка. В верхней части пластины следует сделать паз, в котором будет закрепляться корпус подшипников вала. Корпус подшипников делается из стального бруска, но можно использовать и дюраль, бронзу, латунь.

В бруске нужно будет высверлить сквозное отверстие для игольчатых подшипников, изображённых на фото 2 и фото з. Диаметр сквозного отверстия в бруске, зависит от наружного диаметра обоймы подшипников, какие вы найдёте, и от диаметра вала тоже.

Но лучше конечно отверстие для подшипников заказать фрезеровщику, чтобы он выбрал его фрезой, строго параллельно нижней плоскости бруска (той которая прилегает к пазу в пластине). Причём сначала сверлится отверстие чуть меньшего диаметра подшипников, а с краёв уже выбираются отверстия чуть большего диаметра, которые равны диаметрам подшипников.

Это позволит в середине бруска, на глубине равной ширине игольчатого подшипника, получить ступеньку в 1,5 мм, чтобы подшипники упёрлись в эту ступеньку и не проваливались глубже чем надо. А с обоих краёв отверстий в бруске (на глубину 7 мм) ещё желательно выбрать фрезой и отверстия большего диаметра, для сальников, которые намного продлят жизнь подшипников (все отверстия можно сделать и на токарном станке, и желательно за один проход). Кстати эти сальники, при плотной их запрессовке, не позволят игольчатым подшипникам выпадать из своих отверстий.

Хотя, если обратить внимание на игольчатые подшипники на фото 3, то легко заметить, что по середине наружной обоймы проточена канавка для подвода смазки. Эту канавку можно использовать и для фиксации подшипника в корпусе.

Нужно будет просверлить в корпусе отверстие (напротив каждого подшипника) в котором нарезается резьба и затем вворачивается остро заточенный фиксирующий винт (для каждого подшипника), который упрётся в канавку (и в отверстие для смазки) в наружной обойме подшипника и зафиксирует подшипник на своём месте.

Но всё же обязательно нужно постараться (токарю или фрезеровщику) при обработке отверстий корпуса, чтобы при последующей запрессовке, обоймы подшипников зашли плотно в свои отверстия в корпусе.

Иногда можно будет выкручивать фиксирующие винты, и заливать в отверстие немного масла, для смазки роликов. Ведь в обойме имеется специальное отверстие (см фото 3), для подвода смазки к роликам.

В нижней плоскости бруска (корпуса подшипников), той что прилегает к плоскости пластины торцевателя, следует просверлить пару отверстий и нарезать в них резьбу М10. Затем в эти отверстия на клею вкручиваются шпильки с резьбой М10. Останется вставить корпус подшипников шпильками в паз пластины, и зафиксировать барашковыми гайками. Длина паза в пластине, позволит немного изменять (сдвигать вверх) положение корпуса подшипников, что иногда бывает полезно, если нужно зажать трубу большого диаметра (как на фото 8).

Вал, на котором будет крепиться корончатая фреза, можно заказать токарю из твёрдой стали, но лучше использовать готовый вал от амортизаторной стойки подвески автомобилей (можно поискать на авторазборке). Основное преимущество штока амортизатора, это то, что он уже имеет твёрдое и полированное покрытие, и будет, хорошо скользить в подшипниках, и медленно изнашиваться. Но нужно будет поискать шток амортизатора, с наружным диаметром под внутренний диаметр именно ваших игольчатых подшипников.

В самой верхней части штока, следует сделать выборки, чтобы получился шестигранник (как у корончатой фрезы на фото 4), это не позволит штоку проворачиваться в патроне сверлильного станка.

Как закрепить корончатую фрезу на штоке? Есть несколько вариантов, и самый простой — это точно просверлить ( лучше на токарном станке) в нижнем торце штока отверстие, диаметром как и шестигранник корончатой фрезы, а затем с боков штока просверлить пару отверстий (с резьбой) для винтов, которые будут зажимать шестигранник фрезы в отверстии и фиксировать его от проворота.

При втором варианте, можно сделать саму конструкцию чуть выше, и проточить нижнюю часть штока и нарезать там резьбу (или конус) для маленького патрона от дрели. Этот вариант я считаю лучше, так как он позволяет надёжней закреплять фрезу, и быстро её менять. Но этот вариант делает торцеватель чуть выше, и он в маленький сверлильный станочек может не влезть. Но как вариант использования торцевателя без сверлильного станка (или с большим станком) этот вариант я считаю лучшим. Тем более, что новый патрон от дрели можно купить сейчас очень дёшево (примерно 5 — 7 $).

Далее следует сделать в пластине круговой паз, в котором будет крепиться зажим для труб, и этот круговой паз позволит менять угол зажима трубы. Рядом с пазом, полезно наклеить транспортир, который поможет видеть угол закрепляемой трубы, но можно нанести и свои метки, по которым вы чаще всего будете торцевать трубы, например для угла рулевой колонки рамы мотоцикла.

Зажим для труб легко изготовить из куска П- образного профиля (можно вырезать из квадратной трубы), но лучше использовать кусок швеллера (шириной 80 — 100 мм), он намного жёстче. А сбоку к куску вырезанного швеллера, приваривается кусочек металлической пластины и шпильки, с помощью которой трубный зажим будет крепиться к пластине (в полукруглом пазу).

Ну, а сам хомут для труб, с резьбовым штоком, можно изготовить самому, из брусочка с отверстием в центре и резьбой для штока, и стальной ленты, закрепляемой на брусочке четырьмя винтами. А можно купить готовый съёмник, для выдавливания поршневого пальца (для мопеда) из поршня ( на фото 5, показан изготовленный мной за пару часов съёмник поршневого пальца).

Теперь нужно будет внизу пластины приварить строго перпендикулярно (под 90 градусов) пластину или кусок уголка с отверстиями, которые позволят закрепить торцеватель в пазах станины сверлильного станка. Если же такой торцеватель труб будет использоваться без сверлильного станка, то тогда приваривать перпендикулярно пластину не нужно. Надо всего лишь просверлить отверстия в пластине, чтобы закрепить торцеватель с помощью болтов, уложив его на столе или верстаке.

Это был описан универсальный торцеватель, который можно использовать как на сверлильном станке, так и просто на столе. Но если же у кого то нет сверлильного станка, то можно изготовить ещё более простой торцеватель, показанный на фото 6. Здесь не нужно будет возиться с полукруглым пазом, и использоваться будут всего две 10 — 12 миллиметровые металлические пластины, корпус подшипников и зажим для труб. Причём в качестве зажима можно использовать струбцину или две струбцины, закреплённые на одной из пластин. Там где пластины стыкуются друг с другом болтом, тоже полезно нанести градусные риски.

Но лучше конечно изготовить струбцину помощнее, такую как на фото 6. Корпус подшипников делается так же как я описал выше, но можно закруглить его сверху как на фото, однако это не обязательно. И при этом варианте лучше для закрепления фрезы использовать патрон от дрели, так как места здесь много и габариты не ограничены габаритами сверлильного станка. Кстати для вращения вала этого торцевателя, можно использовать не только обычную дрель, но и закрепить такое устройство на место суппорта токарного станка, и вал зажать в патрон станка. Устройство переносное (мобильное) и весит не много, и его можно закрепить не только к верстаку, но даже к табурету.

На той части штока, которая будет зажиматься в патрон дрели или токарного станка, как я уже говорил, лучше сделать не круглый вал, а шестигранный. Это исключит проворачивание вала в патроне, ведь нагрузка на фрезу при обработке не маленькая. Но обороты не следует делать большие, так как при больших оборотах возможность скалывания зубьёв фрезы больше.

Фрезы сейчас продаются в наборах (фото 7), но можно купить и поштучно. Причём корончатой фрезой маленького диаметра, можно сверлить в трубах отверстия, и причём намного эффективнее чем сверлом.

Надеюсь, что какой то вариант самодельного торцевателя для труб, описанных в этой статье, заинтересует кого то из гаражных умельцев, и если кто то изготовит подобное устройство, то намного облегчит и ускорит процесс изготовления любых трубчатых конструкций; удачи всем.

Как сделать торцеватель автомобильных шлангов

Группа: Активный участник
Сообщений: 2430
Спасибо: 714

Недавно решил сделать профилактику суппортов (промывка, прочистка, смазка, замена резинок, покраска), опускать шланг с капающей жидкостью в бутылку а также другие методы затычек и стяжки шлангов проволокой мне не по душе, поэтому заранее решил купить “специальную струбцину для зажима шлангов”. Объездив все существующие в нашем городе автомобильные и строительные магазины – ничего не нашёл, большинство продавцов-консультантов вообще не слышали о таком, а некоторые предлагали обычные пассатижи. С интернета заказывать долго, поэтому решил сделать сам – на всё про всё потратил час, вот что получилось:

Данное устройство на отлично сжимает автомобильные шланги, очень удобное, при этом абсолютно не наносит вреда его структуре, единственное – при зажиме тормозных шлангов надо помогать крутить барашек пассатижами. Для изготовления нужно: 2 обрезка металлической трубки (трубы) и 2 мебельных болта с винтовой гайкой. Стоимость материалов для изготовления – 50 рублей. Ниже на фото – похожая по принципу заводская струбцина стоимостью – 600 рублей (в развитых городах).

Если кому надо, но лень делать – могу дать в аренду (за пиво или шоколадку ребёнку ).

Группа: Активный участник
Сообщений: 4751
Спасибо: 5099

Не проще ли было воспользоваться пассатижами с фиксацией, которые ты намедни продавал?

Бизнес по-русски: водку – продать, выручку – пропить? )

Группа: Активный участник
Сообщений: 2430
Спасибо: 714

Voldemar: проданными мною пассатижами с фиксацией – зажимать шланги категорически запрещено, потому как у них губки с зубцами. Ихнее предназначение совсем другое. Конечно можно подложить прокладки – но это лишний геморрой и потеря личного времени.

Это не бизнес, а желание здравомыслящего человека освободить свою кладовку от тех вещей – которые не используются и вряд ли когда-нибудь понадобятся .

Группа: Активный участник
Сообщений: 4751
Спасибо: 5099

Конечно, гораздо проще и быстрее колхозить громоздкую хрень.

А прокладки, да – это ж неделя уйдёт. )

Группа: Активный участник
Сообщений: 2430
Спасибо: 714

Voldemar: данная “хрень” размером меньше пачки сигарет. Указанные Вами пассатижи не у всех есть. Цель данной темы – ознакомить заинтересованных людей как можно сделать это самостоятельно и сэкономить ?-ую сумму денег, а также не навредить своими действиями.

Россия никогда не будет развитой страной, пока “особо грамотные” будут пользоваться “дедовскими” способами, а всё новое, совершенное и технологичное называть “дорогими игрушками” и “заморской хреновиной”.

Группа: Активный участник
Сообщений: 265
Спасибо: 66

Авто: Toyota Succeed 2005

Группа: Активный участник
Сообщений: 4751
Спасибо: 5099

Gari, ты выше сам себе напротиворечил. )

А вобще, я и не настаиваю, каждый поступает в меру своих возможностей и даже просто интересов.

Знакомый товарищ, занимаясь ремонтом радиоэлектроники, одно время получал удовольствие от того, что вместо покупки и замены процессора, стряпал его аналог из обычных транзисторов. )

Сообщение отредактировал Voldemar – 3.7.2015, 1:19

Группа: Активный участник
Сообщений: 2064
Спасибо: 960

Авто: Nissan Terrano 1992

Voldemar: проданными мною пассатижами с фиксацией – зажимать шланги категорически запрещено, потому как у них губки с зубцами. Ихнее предназначение совсем другое. Конечно можно подложить прокладки – но это лишний геморрой и потеря личного времени.

Это не бизнес, а желание здравомыслящего человека освободить свою кладовку от тех вещей – которые не используются и вряд ли когда-нибудь понадобятся .

На пассатижи надеваешь кусок оплетки от силового кабеля или оборачиваешь изолентой или куски шлангов. =))

Группа: Активный участник
Сообщений: 2430
Спасибо: 714

active: речь в теме – не про откручивание, а про зажим тормозных шлангов. Так сказать – к слову .

Voldemar: я не люблю изобретать колесо, если когда я искал – где-нибудь продавалось такое приспособление, то я б его купил за любые деньги. Поэтому изготовил не из удовольствия и далеко не из экономии, а дабы выйти из положения. Его принцип действия – соответствует заводскому “технологичному” инструменту, поэтому на “колхоз” далеко не похоже.

Группа: Активный участник
Сообщений: 1182
Спасибо: 874

Авто: Suzuki Escudo 1996, J20A

8 914 856 33 66 (Алексей)

Бездорожье в России – лучше дорог.

Группа: Активный участник
Сообщений: 4751
Спасибо: 5099

GooS, ну, это слишком громко сказано – я на народ никак не тяну. )

Да и не обсирал никто ничего – просто делёжка мнениями, без каких либо утверждений и заявок на исключительность.

Группа: Активный участник
Сообщений: 2430
Спасибо: 714

Voldemar: лично у меня к Вашим комментариям претензий нет, это же форум, просто не понимаю – зачем чужое бельё тормошить.

А самое главное – что я наперёд знаю с точностью на 90 % кто скажет спасибо Вашим комментариям, при этом наверняка не прочитав сути темы.

Группа: Активный участник
Сообщений: 1182
Спасибо: 874

Авто: Suzuki Escudo 1996, J20A

8 914 856 33 66 (Алексей)

Бездорожье в России – лучше дорог.

Группа: Активный участник
Сообщений: 20148
Спасибо: 17232

В каком месте ни пережми шланг – воздух всё равно попадёт. Сколько бы ни попало воздуха – он по магистрали всё равно будет подниматься вверх. Всё равно его потом оттуда долго и нудно прокачкой выгонять надо. Смысл в итоге?

Из альтернатив – для прокачки тормозов в одно рыло существовала 101 год назад отечественная приблуда, которая представляла собой обычный обратный клапан в виде металлической трубочки, внутри которой был подпружиненный шарик, ну и с прозрачными патрубками с двух сторон. Эта приспособа позволяла делать прокачку легко и быстро. Её у меня с3,14здили. С тех пор, а это было 15 лет назад, я не видел в продаже подобных простейших устройств. Все обратные клапаны из подучных материалов ака клапаны в системе полива лобового стекла – на резиночках, которые при контакте с тормозухой быстро разбухают и поэтому не годятся. А ведь такой девайс многим облегчил бы жизнь. Но. его нет.

Сообщение отредактировал Гидр – 3.7.2015, 2:13

Группа: Активный участник
Сообщений: 4751
Спасибо: 5099

Gari, да причём тут бельё.

Я и сам любитель чё-нить смайстрячить, и не всегда самое удачное.

Потому и вступил в обсуждение, если кому показалось некорректно – могу извиниться.

Было бы пофиг и не интересно – прошёл бы мимо.

Группа: Активный участник
Сообщений: 2430
Спасибо: 714

Voldemar: да всё нормально , бельё – это аналог воспоминания о моих действиях.

Гидр: используя эту штуку я потратил на прокачку – ровно 20 секунд, при этом пронаблюдав всего 1 бедный пузырёк.

По поводу обратного клапана – вставляете резиновый шланг или пластиковую трубку в штуцер сброса воздуха, а другой его конец опускаете в тормозную жидкость (штуцер при этом приоткручиваете): и спокойно прокачиваете в одно лицо – воздух через жидкость выходит, а обратно засасывает только жидкость.

Группа: Активный участник
Сообщений: 20148
Спасибо: 17232

Группа: Активный участник
Сообщений: 2430
Спасибо: 714

Группа: Активный участник
Сообщений: 20148
Спасибо: 17232

Соответствуюшими – это какими же? В магазинах – это в каких же? Давным-давно – это как давно? Заводской – а что, продаётся незаводской?

В Такспопарке продаётся наборчик под видом наборчика для прокачки, который представляет из себя трубочку и бутылёчек за 300, мать его, рублей я купился в гараже при распаковке понял, что я наивная Маша

Группа: Активный участник
Сообщений: 34715
Спасибо: 20403

наружная реклама, световые буквы, подсветка зданий
р.м. Линия, с 1992 года наша работа
тел. 65 13 V7

мир не такой как кажется, старший сержант? (с)

Особенности ремонта шланга с высоким давлением

Шланги высокого давления, чаще называемые рукавами высокого давления (РВД), предназначены для создания или поглощения рабочего усилия, которое под высоким давлением передается закачанными в них жидкостями или газами.

Шланг высокого давления

Основная область применения РВД – гидравлические и пневматические системы различных устройств и механизмов. Вне промышленного производства с РВД чаще всего имеют дело владельцы автотранспорта, это шланги гидроусилителя руля (ГУР), и те, кто пользуются насосами высокого давления, например, самой распространенной у нас марки Керхер.

Структура РВД

Конструкция РВД обусловлена необходимостью выдерживать внутреннее давление, которое может доходить до нескольких сотен атмосфер.

Кроме того, внутренняя поверхность шланга высокого давления должна быть невосприимчива к воздействию транспортируемой среды. Поэтому нижний его слой делается из маслобензостойкой резины или синтетического каучука.

Для изготовления верхнего, более толстого слоя рукава высокого давления используется износостойкая резина, которая в случае необходимости дополняется термозащитой в виде гофрированного покрытия, металлического или полимерного.

Между верхним и нижним слоями резины в несколько слоев наматывается металлическая проволока, благодаря чему шланг получает нужную жесткость и прочность. Слои проволоки перемежаются тонкими резиновыми плёнками.

В зависимости от способа намотки проволоки различаются два вида шлангов высокого давления:

  1. Навивочные. При производстве шлангов этого типа витки проволоки наматываются ровными рядами.
  2. Оплеточные. В этом случае витки навиваются под углом к оси шланга так, чтобы витки предыдущего слоя скрещивались с витками следующего слоя проволоки. Оплеточные РВД обладают большей прочностью и способны выдержать большее давление, чем навивочные шланги.

Рукав высокого давления

В роли внутреннего жесткого каркаса кроме проволоки может выступать текстиль.

Количество слоёв проволоки и толщина слоев резины задаются стандартами, определяющими область применения того или иного типа РВД.

Фитинги для РВД

Для крепления шлангов по месту на их концах монтируются фитинги (наконечники), которые бывают следующих типов:

  • Гайка;
  • Штуцер;
  • Ниппель;
  • Быстроразъемные соединения.

Крепление фитингов к концам шланга производится с помощью обжимных муфт, которые опрессовываются на специальных станках.

В зависимости от вида хвостовика фитинги классифицируются по сериям:

  1. Универсальная. Эта серия может применяться во всех шлангах РВД за исключением шлангов навивочного типа.
  2. Interlock. Серия используется для навивочных рукавов.

При установке фитингов этого типа требуется обязательно удалять оба слоя резины, внутренний и внешний.

Фитинги для рукавов высокого давления

Операция по удалению слоев резины называется окорка шланга.

  • CS. Фитингами этой серии так же обжимаются навивочные рукава, но снимать резину верхнего и нижнего слоя при этом уже не надо.
  • Выход из строя фитингов является наиболее частым случаем повреждения шлангов высокого давления. Это объясняется величиной и интенсивностью испытываемых ими нагрузок.

    Повреждения шлангов высокого давления

    Причины повреждений можно разделить на следующие виды:

    • Заводской брак. Чаще всего это некачественный обжим стыка фитинга со шлангом, вследствие использования кустарного или неотлаженного оборудования.
    • Повреждения, полученные при работе основного механизма. Они проявляются в виде порезов и разрывов шланга. Наиболее распространенной их причиной является провисание РВД из-за неправильно подобранной длины.
    • Повреждения, полученные из-за несоответствия параметров РВД условиям эксплуатации. Это может быть разрыв шланга или срыв фитинга, из-за этого давление оказалось выше того, на которое рассчитан рукав.
    • В этом же ряду следует назвать повреждения внешнего слоя РВД при использовании его не в том температурном режиме, на который он рассчитан.

    Важно! Чтобы максимально обезопаситься от возможных повреждений РВД, при их выборе необходимо тщательно проверять соответствие их характеристик и параметров условиям эксплуатации.

    Рукава высокого давления с фитингами

    Речь идет, прежде всего, о расчетном значении максимально допустимого значения давления, температуры и минимальном радиусе изгиба рукава.
    Среди повреждений шлангов высокого давления наиболее распространенными являются следующие:

    1. Поражение коррозией фитингов.
    2. Излом рукава.
    3. Истирание и изношенность верхнего слоя шланга.
    4. Закупорка рукава.
    5. Нарушение герметичности соединения фитинга.
    6. Срыв фитинга со шланга.
    7. Протечка соединения фитинга.
    8. Термическое повреждение внутреннего слоя резины.

    Вернуться к содержанию ↑

    Замена поврежденных шлангов высокого давления

    Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что ремонт РВД заключается или в замене поврежденного участка или в замене пришедших в негодность фитингов.

    При замене поврежденного участка, так же как и при замене фитингов, понадобится обжимать соединительные муфты, то есть технологически эти два действия очень похожи.

    Шланги высокого давления

    Последовательность операций при этом выглядит таким образом:

    1. Поврежденный рукав отсоединяется от основного механизма.
    2. На отрезном станке режется новый рукав по размеру старого. Причем для замера берется расстояние между торцами ниппелей на его концах. Выбирать лучше РВД, рассчитанный на большее давление, чем то, на которое был рассчитан старый РВД.
    3. Подобрать нужный диаметр поможет маркировка, которая ставится на рукавах.

    Заводская маркировка DN обозначает диаметр внутреннего канала шланга.

  • Если предстоит ремонт рукава, рассчитанного на повышенное давление (тяжелого рукава), его концы зачищают изнутри и снаружи до металлической оплетки. Эта операция производится на окорочных станках.
  • Затем подбирают нужные фитинги. Это может быть сопряжено с определенными сложностями, так как импортные фитинги изготовляются по разным стандартам.
    В случае затруднений проще всего произвести замеры по старому фитингу штангенциркулем и резьбомером, что позволит точно установить нужные диаметр и шаг резьбы и затем подобрать нужные параметры нового фитинга по таблицам.
  • После окорки и подбора фитингов производится их опрессовка на обжимных станках. Для каждого диаметра подбираются съемные обжимные кулачки.
  • Далее обязательно проводится проверка качества опрессовки. Для этого используется контрольный щуп, но лучше всего проводить тестирование на специальном испытательном стенде.
  • Если попалось нестандартное соединение, то ремонт осуществляется с помощью ремонтного фитинга. Для этого берется головка старого фитинга, к которой припаивается часть, подлежащая опрессовке.

    Рукава высокого давления

    Этим методом часто пользуются автолюбители для экстренного ремонта шлангов ГУР, а так же владельцы насосов и минимоек Кирхер.

    Ремонт и замена шлангов ГУР

    Причина возникновения повреждений шлангов ГУР чаще всего состоит в том, что при вращении рулевого колеса в силу трения возникает серьезное усилие. Это усилие вызывает деформацию эластичного элемента, который меняет размеры отверстий в распределительном механизме, регулирующем перепад давления в гидроцилиндре.

    В результате изнашивается рукав ГУР, подведенный к ограничительному клапану. Этот рукав ГУР рассчитан на давление, в зависимости от марки автомобиля, от 70 до 130 кГс/см2.

    При таком высоком давлении ремонт поврежденного шланга ГУР с помощью хомутов или проволоки практически невозможен.

    Остается два варианта: или заменить трубку ГУР целиком, или заменить только поврежденную её часть, переставив фитинги на новый шланг.

    Причем перестановку фитингов лучше производить в условиях специальной мастерской.

    Замена и установка шланга ГУР производится следующим образом:

    1. Передняя часть автомобиля поднимается на домкратах.
    2. Руль до упора выворачивается влево.
    3. Шприцем с насаженной на иголку трубкой из бачка гидроусилителя откачивается жидкость.
    4. После этого отсоединяется шланг, рабочие отверстия гидравлической системы закрываются заглушками.

    Шланги гидроусилителя руля

    Подбор нового шланга производится с точным соблюдением диаметра, иначе могут измениться рабочие качества гидроусилителя.

  • Затем производится установка нового шланга, заливка жидкости в гидравлическую систему и проверка качества монтажа.
  • Вернуться к содержанию ↑

    Заключение

    Люди, обладающие профессиональными навыками, способны отремонтировать РВД для гидравлических систем автомобиля или насоса Керхер вручную, используя простейшее оборудование и приспособления. Но качество такого ремонта останется под сомнением, что крайне не желательно.

    Надо понимать, что высокое давление создает зону повышенного риска, когда поломка или нештатное функционирование РВД может привести к тяжелым последствиям. Особенно, когда это касается не насоса Керхер, а гидравлических систем тяжелой техники. Далеко не полный список таких последствий выглядит так:

    • Отстрел фитингов и опасный выхлест сорванных шлангов;
    • Возгорание или взрыв рабочей жидкости;
    • Потеря управляемости автомобилем;
    • Отравления и ожоги из-за вылившейся из шлангов жидкости.

    Избежать этого и обеспечить продолжительную и качественную работу отремонтированного трубопровода поможет точное соблюдение инструкций, внимательность и аккуратность при монтажных работах, а так же обращение в случае необходимости к специалистам.

    Штуцер для ремонта шлангов высокого и низкого давления

    Торцеватель для металлических и полипропиленовых труб

    Применение труб в составных металлоконструкциях весьма выгодно: трубы придают соединениям повышенную прочность и жёсткость, одновременно снижая массу узла. Однако сопряжение труб между собой трудоёмко, и требует специальной подготовки торцов. Эту работу можно облегчить, используя специальные приспособления – торцеватели для труб.

    Принцип действия торцевателя для металлических труб

    Задача торцевателя труб – минимизировать зазоры, которые неизбежно получаются при подгонке торцов вручную, а также придать сварному соединению достаточную эстетичность.

    Известно, что при соединении и врезке стальных труб, в зависимости от угла их взаимного наклона и диаметра кривая взаимного сопряжения может быть параболой, дугой или даже прямой. Поэтому аналитическим расчётом выполнить удачное сопряжение очень сложно. Проблему можно решить пространственным 3D-моделированием, используя известные программы КОМПАС или AutoCAD, однако на практике поступают иначе.

    В серийном производстве торцевание труб производят при помощи фрезерного станка, оснащённого делительной головкой. Метод точен, однако требует наличия соответствующего оборудования, которое не всегда имеется в распоряжении домашнего мастера. В то же время, располагая мощной дрелью по металлу (от 1000 Вт) и корончатой фрезой, можно быстро отпрофилировать торец любой трубы.

    Промышленные варианты таких приспособлений в специальной литературе именуются tube notcher (прорезатели пазов, хотя способны выполнять и криволинейные контуры).

    Торцеватель для труб включает в себя:

    1. Вал, на одном из концов которого имеется посадочное место под патрон дрели, а на втором – посадочное место под корончатую фрезу.
    2. Подшипниковый узел, вращаясь в котором, вал получает необходимую жёсткость.
    3. Корпус, иногда — с тисками для зажима трубчатой заготовки.
    4. Поворотное приспособление, при помощи которого заготовку можно располагать под необходимым углом.
    5. Регулировочный винт.

    При помощи рассматриваемых торцевателей можно выполнять сопряжения труб диаметром 6…75 мм, чего в большинстве случаев бывает вполне достаточно. Диапазон изменения углов сопряжения составляет от 45 до 210 0 . Следует отметить, что корончатая фреза в комплект устройства не входит.

    Для обработки длинных труб используются ручные торцеватели труб с цепным зажимом, а для коротких изделий опорная и направляющие части устройства совмещаются в одном узле. Безопасность работ обеспечивается наличием стопорных колец, которые ограничивают продольное перемещение вала.

    Вал является наиболее конструктивно сложным элементом торцевателя. Во-первых, он должен получать продольное перемещение по мере внедрения фрезы в металл трубы. Во-вторых, при фрезеровании создаются вибрации, которые обусловлены резким колебанием вращающего момента базового электроинструмента. Поэтому вал изготавливается полированным, имеет скользящую посадку высокого квалитета точности, а применяемые подшипники – игольчатого типа, которые допускают компенсацию осевых и радиальных нагрузок.

    Цена таких устройств от 8000 до 50000 руб. Вместе с тем все торцеватели для труб размерной линейки ТТ – достаточно компактные приспособления, которые закрепляются в патроне токарного станка. Аналогично закрепляется и электродрель. При обработке труб небольшого диаметра устройство можно упирать прямо в пол мастерской.

    Торцеватель трубы своими руками

    При массовом производстве фасонно профилируемых труб (например, в спортивных авто- и мотомастерских, либо на сантехнических ремонтных участках) ручной торцеватель труб можно изготовить и самостоятельно. Для этого исходная схема торцевателя, которая приведена на рисунке, делается под имеющиеся в распоряжении домашнего мастера заготовки.

    Конструкция состоит из следующих деталей:

    1. Основания, в котором выполняются фрезерованные пазы для установки зажимного приспособления. В свою очередь, форма основания может быть адаптирована под имеющийся верстак, рабочий стол и т. д.
    2. L-образного кронштейна с тремя продольными пазами, наличие которых позволяет фиксировать в приспособлении трубы разного диаметра.
    3. Ползушки с регулировочным и зажимным винтом.
    4. Сменной прижимной лапки.
    5. Скобы, которая винтами прижимает лапку к ползушке.
    6. Подшипникового узла.
    7. Поворотного рычага, который служит опорной поверхностью для подшипникового узла.
    8. Вала, конструктивно не отличающегося от аналогичной детали промышленных торцевателей.

    Для изготовления вала можно использовать переднюю стойку амортизатора легкового автомобиля (например, ВАЗ – их легче достать в автосервисе). Кроме того, марка стали стойки амортизатора по своим прочностным и эксплуатационным характеристикам вполне соответствует требованиям жёсткости для качественного торцевания стальных (и, тем более – алюминиевых) труб. Для направления вала пригодны направляющие самой стойки: они имеют поверхностное износостойкое покрытие на основе антифрикционных сплавов. Торцы стойки, естественно подлежат дополнительной обработке – под крепление в патроне дрели, и под установку корончатой фрезы.

    В направляющие следует впрессовать игольчатые подшипники, размер которых подбирается по габаритам направляющих. Два подшипника, установленные в направляющую от цилиндров возвратного хода списанного гидропресса, обеспечат нужные жёсткость и параллельность основного рабочего узла торцевателя. Подшипники устанавливаются одновременно с обоих торцов корпуса.

    К имеющимся советам относительно установки фторопластовых направляющих стоит отнестись скептически, поскольку несущая способность фторопласта значительно ниже, чем подшипников.

    Для изготовления прочих элементов самодельного торцевателя для труб можно использовать профильный прокат – уголки или швеллеры соответствующего размера. Профилирование и изготовление пазов лучше выполнить на координатно-фрезерном станке, гарантировав тем самым их точность и параллельность. Не составит труда изготовить и зажимное устройство, для чего пригодна новая струбцина с необходимым диаметром и длиной.

    Поворотный рычаг должен иметь достаточную жёсткость, поэтому для его изготовления необходимо использовать полосу толщиной не менее 12…16 мм. На той части корпуса, где устанавливается поворотный рычаг, стоит нанести угловые риски, по которым легче позиционировать трубу.

    Торцеватель для полипропиленовых труб

    Необходимость в обработке торцевых элементов таких труб обусловлена следующим:

    • Низкой долговечностью армированных полипропиленовых труб, особенно при значительных температурных перепадах;
    • Обеспечение более прочного соединения армированной трубы с деталями арматуры, для чего необходимо удалять часть алюминиевой фольги;
    • Для труб из стекловолокна, где армирующий алюминий всегда располагается посередине стенки трубы.

    Торцеватель для полипропиленовых труб, имеющих армирование, включает в себя:

    1. Две муфты с размерами, позволяющими выполнять зачистку концов труб разного диаметра (обычно от 16 до 120 мм).
    2. Сменные стальные ножи.
    3. Пару поворотных рукояток.
    4. Алюминиевый корпус.
    5. Насадку на электродрель (шейвер).

    Шейвер необходим для внешнего торцевания труб. Он состоит из двух частей – направляющей, которая изготавливается из прочного дюралюминия марки Д16Т и твёрдосплавной, режущей части. При внедрении в трубу, последняя опирается на направляющую, после чего включается дрель (можно использовать и перфоратор) и производится вырезка части армирующего слоя трубы. Поскольку шейвер имеет определённую длину, то торцевание для разных труб всегда производится на одно и той же длине, что облегчает их последующее соединение.

    Цена торцевателя-насадки для полипропиленовых труб зависит от диаметра, и составляет 400…2000 руб. Торцеватели ручного типа дешевле: от 250 до 800 руб.

    Читайте также:  Реальное удаление вмятин и царапин на авто инструментом с AliExpress
    Ссылка на основную публикацию